Digital vor real: Ersatzteilmanagement mit Virtual Reality

Eine große Leinwand, auf die dreidimensional eine Maschine projiziert ist, davor eine Gruppe junger Männer mit 3D-Brillen, intensiv ins Gespräch vertieft. Schritt für Schritt gehen sie digital gemeinsam durch die Anlage, schauen sich Antriebswellen, Füllnadeln, Servomotoren und andere Teile an.

Drei der Teilnehmer dieses Workshops, der beim Spezialmaschinenhersteller Bausch+Ströbel in Ilshofen stattfindet, sind Mitarbeiter von CSL Behring. Sie sind dort für die Wartung und Instandhaltung der auf der Leinwand abgebildeten Abfüll- und Verpackungslinie betraut. Mit dem Workshop beim Anlagenhersteller gehen sie in diesem Bereich neue Wege.

Ersatzteilmanagement digital

Für die Herstellung und Weiterverarbeitung der Therapeutika ist hohe Sorgfalt im Produktionsverfahren sowie die Einhaltung strenger Regularien notwendig. Ganz besonders gilt dies für den Bereich, in dem der Wirkstoff portionsweise abgefüllt wird. Da die Wirkstoffe später in die Blutbahn der Patienten injiziert werden, herrschen hier strenge Reinraumbedingungen um sicher zu stellen, dass keine Partikel oder Keime beim Füllprozess in die kleinen Glasfläschchen gelangen

Die meisten Arbeitsschritte laufen hier deshalb hoch automatisiert ab: mit speziell für diesen Zweck konzipierten vollautomatischen Abfüll- und Verschließanlagen von Bausch+Ströbel. Der Bedarf an menschlichen Eingriffen ist auf ein Mindestmaß reduziert. Die Menschen, die hier arbeiten, sind gesondert geschult – nur sie können diesen Raum während des Abfüllprozesses betreten – und auch nur in spezieller Kleidung und nach dem Durchqueren mehrerer Schleusen.

"Sie können sich vorstellen, wie aufwändig es ist, unter diesen Bedingungen Reparaturen durchzuführen", erklärt Betriebsingenieur Jan Bieker, welcher für die Verfügbarkeit und Produktivität der Anlagen in Marburg verantwortlich ist. Hinzu kommt, dass die Anlagen fast rund um die Uhr im Einsatz sind, die Zeiten, in denen z. B. Kontrollen durchgeführt oder Teile vorsorglich getauscht werden können, sind eng getaktet. Aus diesem Grund ist es wichtig handlungsfähig zu sein. Dabei ist von zentraler Bedeutung die richtigen Teile griffbereit zu haben.

Heute hingegen haben Jan Bieker sowie seine Kollegen Patrick Elsässer und Daniel Siebert kein Problem, die Abdeckung des Unterbaus abzunehmen, sich die darunterliegende Technik, die Servomotoren, Antriebswellen und weitere Bauteile in aller Ruhe genauer anzuschauen, die Türen zum sensiblen Abfüllbereich zu öffnen und das Füllsystem unter die Lupe zu nehmen. "So genau habe ich die Anlage noch nie gesehen", erklärt Daniel Siebert. Denn gerade steht er ja nicht im heimischen Reinraum, sondern vor der großen Leinwand, auf der er die Anlage in Originalgröße mittels einer 3-D-Brille betrachten und mit speziellen Controllern auch bedienen kann.

Das Techniker-Team zeigt sich angetan von den Möglichkeiten, die das Virtual-Reality-Center bietet. "Das VR-Center ist ein spezielles Angebot für unsere Kunden. Es wird zum Beispiel genutzt, um das Maschinendesign am Anfang eines Projekts anschaulich zu besprechen oder aber um Bedienpersonal zu schulen, ohne dass die Anlage hierfür aus der Produktion herausgenommen werden muss", erklärt Florian Naser von Bausch+Ströbel.

Heute ist der Fokus allerdings anders gesetzt, heute unterstützt er mit dem VR-Center seine Kollegen Daniel Bühler und Lucas Fischer aus der Abteilung Service. Beide waren lange Jahre selbst als Servicemonteure unterwegs und wissen um die Schwierigkeiten, die sich bei Wartungsarbeiten im Reinraum ergeben.

Treten Probleme auf, muss in der Regel schnell gehandelt werden. Jede Stunde Stillstandszeit der Maschinen kostet das Unternehmen Geld – "richtig teuer wird es, wenn wir es nicht schaffen, einen fertigen Wirkstoff in der vorgegebenen Zeit zu verarbeiten – und dadurch etwa eine Charge hochwertige Medizin verworfen werden muss, weil sie zu lange stand", so Bieker. Im schlimmsten Fall kann so ein Schaden in die Millionen gehen.

Erklärtes Ziel ist es deshalb, die Zeiten, in der die Anlage nicht produziert, so gering wie möglich zu halten. Wichtig ist hier nicht nur eine lückenlose Betreuung der Anlage - die Instandhalter arbeiten im Dreischichtbetrieb - sondern auch ein professionelles und durchdachtes Ersatzteilmanagement. Dies gibt es bei CSL Behring natürlich schon. "Welche Teile wir in welcher Zahl auf Lager halten sollten oder was wir regelmäßig austauschen basiert allerdings hauptsächlich auf unseren eigenen Erfahrungswerten", so Patrick Elsässer. Im Zweifelsfall entscheide dann auch gelegentilch das Bauchgefühl, ergänzt er. Mit dem Workshop beim Anlagenhersteller wollen sie diese Erfahrungswerte nun noch weiter verifizieren.

Der erste Schritt ist der Besuch im VR-Center. Hier gehen er und seine Kollegen mit den Maschinenbauspezialisten Schritt für Schritt durch die Anlage, diskutieren über die Belastung einzelner Baugruppen, über Lieferzeiten und Lagerbestand einzelner Komponenten.

Die Vorarbeit wurde hierzu von den Spezialisten bei Bausch+Ströbel geleistet. Sie haben in Kleinstarbeit jedes Teil, jede Schraube begutachtet und im Rahmen einer zweidimensionalen Risikobewertung der Anlage bereits aus technischer Sicht die wichtigsten Teile identifiziert. Im nächsten Schritt gilt es die Logik und das Vorgehen bei der Bewertung der Teile dem Team von CSL näher zu bringen, um anschließend die rein technische Sicht mit den speziellen Anforderungen und Erfahrungen von CSL zu verschmelzen. Und dies geschieht im Rahmen des Workshops im direkten Austausch.

Nachdem sich das Team dank VR-Center einen guten Überblick über die Anlage verschafft hat, geht es in einem zweiten Schritt noch mehr ins Detail. Das Wartungsteam von CSL Behring gleicht seine Einschätzungen über die Lebensdauer von einzelnen Teilen und die Notwendigkeit, diese auf Lager zu haben, mit den Erfahrungswerten der B+S-Fachleuten ab.

"Das ist nicht immer deckungsgleich, weil unterschiedliche Kunden unsere Anlagen auch unterschiedlich nutzen", so Daniel Bühler. Bei einzelnen Teilen ist sich die Gruppe schnell einig, bei anderen wird länger diskutiert und beratschlagt, Kosten und erwarteter Nutzen gegeneinander aufgewogen. Grundlage für diese Besprechung sind jetzt nicht mehr 3D-Schnitte, sondern hauptsächlich Excel-Listen und Datenblätter.

Mit dem Ergebnis des Workshops sind am Ende dann alle zufrieden: Gemeinsam wurde ermittelt, welche Teile in welcher Stückzahl angeschafft und direkt in Marburg auf Lager gehalten werden, welche Teile außer Acht gelassen werden können, weil sie unkritisch oder aber in Marburg schon eingelagert sind und welche im Bedarfsfall direkt und schnell beim Anlagenbauer besorgt werden können. 

"Für uns war dieses systematische Vorgehen sehr hilfreich", so Daniel Siebert am Ende des zweiten Workshoptages. Er und seine Kollegen erwarten, im Bedarfsfall eine Line noch schneller als bisher wieder in die Produktion zu bringen. Zudem ziehen sie in Erwägung, das VR-Center auch zu Schulungszwecken für die Instandhalter zu nutzen. "Das wird uns helfen, die Systematik der Anlage noch besser zu verstehen, um Fehler schneller zu analysieren", so Patrick Elsässer. "Auch uns hilft dieser Workshop sehr", ergänzt Daniel Bühler.

Zum einen profitiert auch der Anlagenbauer von den Erfahrungen, die im täglichen Einsatz der Linie gemacht werden. "Zum anderen hilft uns dieses Vorgehen, unsere Kunden wirklich zielgerichtet dabei zu unterstützten, deren Anlagenverfügbarkeit zu erhöhen" , ergänzt er. Durch vorausschauende Planung könne so mancher Anlagenstillstand schon im Vorfeld mit einfachen Mitteln vermieden und die Produktivität gesteigert werden.

Bausch+Ströbel