Der Mangel an Fachkräften und die zunehmende Digitalisierung öfnnen neue Geschäftsmöglichkeiten für Industriedienstleister

Der Mangel an Fachkräften und die zunehmende Digitalisierung öfnnen neue Geschäftsmöglichkeiten für Industriedienstleister. - Bild: stock.adobe.com/Tomasz-Zajda

| von Stefan Weinzierl
Aktualisiert am: 24. Mai. 2019

Im Vergleich zu anderen B2B-Dienstleistungsmärkten sind in der Instandhaltung bisher vergleichsweise viele Unternehmen zurückhaltend bei der Vergabe von Services an externe Partner. Ein Hauptgrund hierfür war und ist die große Nähe zum Kerngeschäft und damit verbunden der Wunsch nach eigener Fachkraft. Die Vergabestrategie für Spezialleistungen orientiert sich hieran: Bevorzugt wird oft eine möglichst projektbezogene Einzelvergabe.

Fachkräftemangel als Treiber der Entwicklung

Derzeit verdichten sich die Anzeichen, dass gerade bei der Instandhaltung ein Paradigmenwechsel bevorsteht. Primäre Treiber dieser Entwicklung sind der demografische Wandel in Verbindung mit der derzeit noch guten Konjunktur und die zunehmende Komplexität durch steigende Regulierung und Digitalisierung.

Der Personalmangel wirkt sich insbesondere in der Herausforderung aus, geeignete Fachkräfte für die Instandhaltung zu finden. Dies sind Ergebnisse einer Auftraggeberbefragung von Entscheidern für die Vergabe von Industrieservices, die das Marktforschungs- und Beratungsunternehmen Lünendonk & Hossenfelder durchgeführt hat.

Die Veränderung betrifft die klassischen Instandhaltungsleistungen, wie Inspektion, Diagnose und Wartung, aber insbesondere auch Engineering-Services, die für viele Unternehmen eine strategisch besondere Bedeutung haben.

Viele Aufgaben für Industrieservice

Ein Blick auf das Industrieland Deutschland zeigt: Mit einer Bruttowertschöpfung von 23,4 Prozent im Jahr 2017 erzielte das verarbeitende Gewerbe einen Umsatz von 1.893 Milliarden Euro. Dabei profitiert das Wirtschaftsland insbesondere von vier Industriezweigen: Automobil, Maschinenbau, Chemische Industrie und Elektroindustrie.

Bei dieser Marktgröße ist das Potenzial von Industriedienstleistungen groß. Das externe Volumen des Industrieservice-Markts liegt nach einer Berechnung der Management-Beratung TME Associates bei aktuell 30 Milliarden Euro.

Das markanteste Ergebnis der Studie: Die Hälfte der Studienteilnehmer plant eine zusätzliche Fremdvergabe in den nächsten fünf Jahren. Insbesondere Instandhaltungsleistungen und Engineering-Services sollen künftig fremd vergeben werden.

Grafik 1: Die Hälfte der Studienteilnehmer plant zusätzliche Fremdvergabe.
Die Hälfte der Studienteilnehmer plant zusätzliche Fremdvergabe. - Grafik: Lünendonk

Die stärkere Fremdvergabe von Industrieservices ist eine Lösung für viele Auftraggeber angesichts des demografischen Wandels und der zunehmenden Komplexität in der Instandhaltung. In Zeiten eines Mangels ist es nur nachvollziehbar, dass zunächst der effizientere Einsatz von bestehenden Ressourcen, sprich der Fachkraft, in den Blick gerät.

So konzentrieren sich Industrieunternehmen darauf, das bestehende Personal und die Ressourcen für die Mitarbeitergewinnung auf das Kerngeschäft zu fokussieren, während externe Dienstleister stärker in die Wartungs-, Inspektions- und Instandsetzungsarbeiten einbezogen werden. Insbesondere bei Leistungsspitzen – die Flexibilität erfordern – sind externe Dienstleister oft leistungsfähig, ohne langfristige Kostenstrukturen zu erzeugen.

Deutscher Wirtschaft fehlen MINTler

Beim Fachkräftemangel profitieren Industriebetriebe besonders von externen Dienstleistern. Die Fachkräftelücke besteht in Deutschland hauptsächlich in den Bereichen Mathematik, Informatik, Naturwissenschaften und Technik (sogenannte MINT-Bereiche).

Die Metall- und Elektroindustrie gehört zu den Wirtschaftsbereichen mit der höchsten MINT-Beschäftigung in Deutschland. Hier macht sich der Mangel an geeignetem Fachpersonal besonders negativ bemerkbar.

Industriedienstleister bringen bereits viel Know-how und Erfahrungswerte für Instandhaltung im Hinblick auf die Industrie 4.0 mit. So können Auftraggeber von einer zentralen Sensorsteuerung und dem Informationszusammenfluss an einem Punkt profitieren. Internes Personal müsste dafür oft extra geschult werden, und der Aufbau einer entsprechenden Infrastruktur ist aufwendig.

Das Schulungsargument kommt Industrieservice-Dienstleistern auch bei der Tatsache der steigenden Anlagenkomplexität zugute: Maschinen und Anlagen werden bereits bei der Entwicklung immer „smarter“. Das hat zur Folge, dass in den nächsten Jahren vermehrt nicht nur technische, sondern auch informationstechnologische Kompetenzen für die Wartung und Instandhaltung erforderlich sind.

Auftraggeber erwarten Digitalisierungskompetenz

Auch die Digitalisierung ist einer der Treiber im Dienstleistungsmarkt der Instandhaltung.
Auch die Digitalisierung ist einer der Treiber im Dienstleistungsmarkt der Instandhaltung. - Bild: stock.adobe.com/Theerapong

Neben einer verbesserten Dokumentation und Transparenz erhoffen sich die befragten Auftraggeber von der Digitalisierung im Industrieservice insbesondere eine schnellere Abwicklung von Aufträgen, eine steigende Qualität und Kosteneinsparungen durch effizientere Mitarbeiterdisposition und anlassorientierte Wartungsmaßnahmen – Stichwort „Predictive Maintenance“: Mithilfe von digitalisierten Prozessen verfügen Instandhalter über mehr Zustandswissen der Anlagen – insbesondere des Abnutzungsgrads von Bauteilen.

Deshalb können Wartungen und Austauschprogramme frühzeitig vor einem Ausfall und in Phasen geringer Betriebsstörung durchgeführt werden. Das Wachstum von Predictive Maintenance schätzt Roland Berger bis 2022 auf 20 bis 40 Prozent pro Jahr. Es wundert nicht, dass inzwischen auch Auftraggeber in digitalisierten Services einen deutlichen Mehrwert sehen. Bereits 57 Prozent der Studienteilnehmer geben an, explizit Industrieservices nachzufragen, die die Möglichkeiten der Digitalisierung nutzen.

Diese Erwartung greifen viele Anbieter bereits auf. Beispiele hierfür sind etwa Datenbrillen-Anwendungen für Datenvisualisierung. Solche smarten Lösungen fungieren als Assistent für die effiziente Wartung direkt in der Anlage durch Einblendung von hilfreichen Zusatzinformationen und wurden bereits im Rahmen einer mehrmonatigen Pilotphase in unterschiedlichen Produktionsstätten getestet.

Stand der Digitalisierung bei Auftraggebern
Stand der Digitalisierung bei Auftraggebern. - Grafik: Lünendonk

Doch auch Industriebetriebe selbst treiben die Digitalisierung in ihren Produktionsstätten voran. 38 Prozent der befragten Auftraggeber entwickeln aktuell eine geeignete Digitalisierungsstrategie für die Instandhaltung und knapp 30 Prozent gehen sogar schon die ersten Schritte in die Realisierung. Die Digitalisierung ist real.

Zum Beispiel setzt der Werkstoffhersteller Covestro im Bereich Engineering auf das globale Projekt "Optimized System Integration", wodurch die Planung von Produktionsanlagen, der Betrieb und die Instandhaltung noch sicherer, verlässlicher und effizienter werden sollen. Durch eine Datenplattform sollen die Anlagen miteinander verbunden und ein digitaler Zwilling aller Anlagen erstellt werden.

So wird die Produktion mit zunehmender Digitalisierung zur "Smart Factory". Dabei spielen Daten eine große Rolle. Und genau deren Bedeutung muss verstanden werden, um dann zweckdienliche Voraussagen treffen zu können. Hauptsächlich an sämtlichen Maschinenteilen angebrachte Sensoren liefern Daten wie Druck, Temperatur oder auch Vibration an spezielle Programme. An Monitoren kann dann der "Gesundheitszustand" der Maschine visualisiert werden.

Was ist der Digitale Zwilling?

Der „Digital Twin“, also der Digitale Zwilling, ist ein virtuelles Abbild einer Produktionsanlage, die permanent mithilfe von Sensoren erfasste Daten mit der realen Maschine austauscht. Auf diese Weise können Fehlfunktionen frühzeitig festgestellt, Produktionsprozesse simuliert oder Stillstände effizienter geplant werden. Es führt aber auch zu einer besseren Zusammenarbeit von internen und externen Mitarbeitern, die eine höhere Qualität und Arbeitssicherheit der Services gewähren soll.

Und hier ist der Wandel der Industrieservice-Branche durch die Digitalisierung deutlich zu erkennen: Der Arbeitsort von Instandhaltern ist nicht mehr ausschließlich direkt an den Produktionsanlagen. Spezielle Studiengänge mit technischen Kompetenzen – ähnlich wie es sie im verwandten Facility Management bereits gibt werden auch im Industrieservice benötigt. Diese Spezialisten verkörpern dann ein neues Bild, das den maschinenöl-verschmierten Instandhalter im Blaumann sukzessive zugunsten von Spezialisten mit Maschinen- und IT-Kenntnis ablöst.

Thomas Ball und Lena Krumm, Studienautoren der Lünendonk & Hossenfelder GmbH

Studienbezug

Die Lünendonk-Studie 2019 „Industrieservice – Eine Analyse des deutschen Industrieservice-Marktes aus Nutzersicht" hat zum Ziel, Auftraggebern und Dienstleistern verlässliche und belastbare Informationen über Markteinschätzungen und Kundenwünsche zu vermitteln. Die 37 Studienteilnehmer repräsentieren Unternehmen, die für einen 2018 erzielten Umsatz von 300 Mrd. Euro und 500.000 Mitarbeiter stehen. Die Studie wurde mit freundlicher Unterstützung von Bilfinger, DB Services, Griesemann Gruppe, InfraServ Knapsack und Weber Unternehmensgruppe durchgeführt und soll jährlich aktualisiert werden. Der Berichtband steht zum kostenlosen Download bereit unter www.luenendonk.de