Ein gelegtes Feuer zerstörte weite Teile der Mühlhoff Umformtechnik, darunter auch zwei Schuler-Pressen. Wie aus den verkohlten Überresten in einem aufwendigen Instandsetzungs-Prozess wieder funktionstüchtige Anlagen wurden, lesen Sie hier.

Ein gelegtes Feuer zerstörte weite Teile der Mühlhoff Umformtechnik, darunter auch zwei Schuler-Pressen. Wie aus den verkohlten Überresten in einem aufwendigen Instandsetzungs-Prozess wieder funktionstüchtige Anlagen wurden, lesen Sie hier. - Bild: Mühlhoff

| von Stefan Weinzierl

Feuer, Qualm, Hitze und heulende Sirenen – ein Bild, das keiner der Beteiligten so schnell vergessen wird, der beim Großbrand auf dem Gelände der Mühlhoff Umformtechnik im Uedem dabei war. Ein Brandstifter hatte kurz vor dem Jahreswechsel 2019/2020 in dem Unternehmen nahe der niederländischen Grenze Feuer gelegt. Der Schaden, den der mittlerweile verurteilte Mann damit verursachte, liegt im hohen zweistelligen Millionenbereich.

Neben Unternehmensteilen wie dem Verwaltungsgebäude und einer Logistikhalle, die völlig ausbrannten, wurden unter anderem auch zwei Schuler-Servo-Pressen, eine mit 800 und eine mit 1.300 Tonnen Presskraft, schwerst in Mitleidenschaft gezogen. Ob die beiden noch recht neuen Maschinen würden gerettet werden können oder ob hier eine weitere finanziell herausfordernde Neuanschaffung auf das Unternehmen zukommen würde, war unklar.

Christian Pennekamp Produktions- und Logistikleiter bei Mühlhoff, und sein Kollege, Instandhaltungsleiter Reiner Arts, können sich noch gut an die erste Zeit nach dem verheerenden Feuer erinnern. Zuerst durften sie gar nicht aufs Gelände: "Das war ein Tatort", erklärt Arts. "Weil die Spurensicherung zu Gange war, durfte keiner rein." Erst nach der Freigabe durch die Kripo wurde für die Belegschaft das ganze Ausmaß des Schadens sichtbar.

Der war an den Pressen nur auf den ersten Blick weniger schlimm, als an anderen Stellen: "Es wurden in dieser Pressenhalle mehrere Brandsätze postiert und angezündet", erzählt Arts. "Der reine Feuerschaden war aber an den Pressen relativ gering. Es hat an den vier Pressen zwei Stellen gegeben, wo es ein bisschen mehr gebrannt hat, aber im Gegensatz zur angegliederten Logistikhalle, die komplett ausgebrannt und teilweise zusammengestürzt ist, kam der größte Schaden an den Maschinen durch die Rauchentwicklung."

Säure aus Wasser und Rauch

Durch die Zusammenwirkung des giftigen Rauchs der brennenden Industrieanlagen mit dem Löschwasser entstand eine Säure, die Metalle und elektrische Bauteile angriff. Diese drang in die Schaltschränke ein und verursachte massiven Schaden an den elektrischen Anlagen.

Wie sich herausstellte, war das aber nicht alles – bei weitem nicht. Das konnten allerdings erst die Experten des Pressenherstellers Schuler erkennen, die nach dem Feuer gerufen worden waren, um zu eruieren, ob die Maschinen noch gerettet werden konnten.

"Ich habe am Silvestertag vom dem Brand bei Mühlhoff erfahren", sagt Reinhold Gasser, Leiter Konstruktion Service Industry&System bei Schuler Pressen. "Dann wurde ein Team aus Konstrukteuren und Monteuren zusammengestellt, damit wir – sobald die Sperrung aufgehoben wurde - die Bestandsaufnahme machen konnten, wie groß der Schaden an den Maschinen selber ist."

Um zu prüfen, wieweit die stromführenden Teile der Pressen in Mitleidenschaft gezogen wurden, musste ein Chemiker beauftragt werden. "Der nimmt Proben und ermittelt das Schadensbild", erklärt Arts. "Und es hat sich ja dann herausgestellt, dass es im Grunde ein Komplettschaden in der Elektrik war."

Bilderstrecke: Massive Schäden an den Pressen

Doch noch bestand die leise Hoffnung, dass sich zumindest in der Mechanik alles in Grenzen halten würde. "Das Schlimme hat sich dann erst in der Befundung rausgestellt", so der Instandhaltungsleiter. "Im Grundsatz war danach für mich schon relativ schnell klar, dass ist ein größerer Schaden." Aber, wie sich herausstellte, einer, der zu reparieren war. Also fiel die Entscheidung: Die Pressen werden saniert.

Eine Erleichterung auch für Produktionsleiter Pennekamp: "Schließlich dauert die Sanierung nur halb so lange wie die Installation einer neuen Presse", erklärt er. "Außerdem sind die Pressen, die hier saniert worden sind, auch erst wenige Jahre alt. Wir sprechen nicht von Maschinen, die schon Jahrzehnte auf dem Buckel haben."

Arbeit im apokalyptischen Umfeld

Dennoch war Geduld gefordert, denn auch 'halb so lange' bedeutete noch 30 Wochen – wenn alles klappte. Und ob das so funktioniere würde, war zu Beginn der Arbeiten noch nicht klar. Denn das Werk lag in weiten Teilen in Trümmern: "War schon erschreckend für uns", sagt Arts. "Es wird ja alles abgeschaltet bei so einem Großbrand, da wird der Strom abgeschaltet, Gas abgeschaltet, Wasser wird abgestellt. Es war ja auch Januar. Alles kalt, alles dunkel. Das war schon sehr gespenstisch."

Auch die Besprechungen mit dem Schuler-Team konnten nicht in einem normalen Besprechungsraum stattfinden, da das Verwaltungsgebäude abgebrannt war. Also nutzte die Mannschaft den Saal einer nahen Gaststätte vorübergehend als Hauptquartier, stellte ein paar Tische zusammen und legte dort los – inklusive der Mühlhoff-Geschäftsleitung Markus Wermers und Pascal Hagemann.

Oxidation schädigt Mechanik

Als die Service-Experten von Schuler die Mechanik der Pressen inspizierten, wurden noch mehr Schäden sichtbar: Innerhalb von Tagen hatte die aggressive Säure aus Rauch und Löschwasser alles durchdrungen und sämtliche metallischen Oberflächen am Maschinentisch, den Führungen und sogar im geschlossenen Kopfstück mit seinen großen Zahnrädern korrodieren lassen. "Diese Rostentwicklung war für uns am Anfang nicht so direkt erkennbar", sagt Arts. "Zwar waren wir schnell – aber das aggressive Medium hat praktisch alles an einem Tag kaputt gemacht."

Die eigentliche Sanierung startete mit einer Bestandsaufnahme: "Wir hatten unterschiedliche Teams an den einzelnen Anlagen, erinnert sich Gasser. "Grundsätzlich machen wir ja immer wieder Inspektionen in Produktionsanlagen. Das war hier aber kritischer, weil wir aufgrund der Verschmutzungen mit spezieller Schutzausrüstung arbeiten mussten, um die Ist-Aufnahme zu starten."

Dabei stand schnell fest: Fast der gesamte mechanische Bereich der Pressen inklusive der Antriebsräder war stark oxidiert und die Elektrik der beiden Anlagen war komplett hinüber. Die Servicetechniker dokumentieren akribisch jeden Schaden und erstellten für jedes Anlagenteil einen Befundungsbericht. Dieser war die Basis, um mit Mühlhoff dem Umfang der Sanierung zu diskutieren.

Der große Anspruch an der Reparatur war der Zeitplan, sagt Gasser – und spricht Produktionsleiter Pennekamp damit aus dem Herzen: "Produktionsanlagen sind da, um zu produzieren. Also müssen sie so schnell wie möglich wieder saniert werden." Aber – und das war einer der Knackpunkte – eine Instandsetzung mit einer Gewähr, dass Mühlhoff nicht nur eine Woche produziert und die Pressen dann aufgrund überstürzter Maßnahmen wieder für Wochen oder Monate stehen.

Wichtige Entscheidung

"Es ging um den Anspruch, wie tief man gehen musste, um die Situation zu beherrschen", sagt Gasser. "Man sieht natürlich außen die Räder, die jetzt rostig sind, man weiß aber nicht, was im inneren Bereich passiert ist, weil die Gase auch dort für Oxidation sorgen." Darum musste die Entscheidung getroffen werden: Alles zerlegen oder nur einen Teil anfassen, aber mit dem Risiko leben, dass im Anschluss ein Schaden in der Lagerung auftritt. "Das war dann der Moment wo wir miteinander diskutieren mussten. So ein Schaden ist natürlich nicht alltäglich und das ist in meiner Laufbahn, die jetzt auch schon über 30 Jahre ist, schon ein Einzelfall", sagt Gasser.

Wälzlager-Rekonditionierung: So gut wie neu - Selbst hochwertige Wälzlager leiden irgendwann unter Verschleiß. Früher oder später ist es unumgänglich, sie auszutauschen. Mehr dazu erfahren Sie, wenn Sie auf das Bild klicken.
Wälzlager-Rekonditionierung: So gut wie neu - Selbst hochwertige Wälzlager leiden irgendwann unter Verschleiß. Früher oder später ist es unumgänglich, sie auszutauschen. Mehr dazu erfahren Sie, wenn Sie auf das Bild klicken. - Bild: SKF

Schlussendlich entscheid man sich für die längere, aber sicherere Variante: "Wir haben im Prinzip die Antriebe komplett zerlegt. Alle Wälzlager mussten raus und alle Dichtungsteile waren zerstört. Wir mussten das gesamte Rädergetriebe rausheben und reinigen. Die Zahnräder wurden nicht erneuert, aber komplett gereinigt", erklärt Gasser und Arts ergänzt: "Eigentlich haben wir die Maschine auseinandergebaut, und zwar zu 100 Prozent. Ich glaube nicht, dass wir viele Schrauben drin gelassen haben."

So sieht das auch Produktionsleiter Pennekamp: "Ich sage mal ganz einfach. Das Gerippe, das Gestell, der komplette Stahlbau ist der Alte, aber die komplette Elektronik, alle Lager, Motoren, Dichtungen sind erneuert worden."

Anpruchsvoller Terminplan

Das Team hatte sieben Monate, alle Arbeiten zu erledigen. "Das war sportlich", sagt Arts. "Aber wir wussten, wenn wir diese sieben Monate hinter uns haben, haben wir wieder Maschinen, die zu 100 Prozent zur Verfügung stehen. Und das ist ganz wichtig." Denn ein erneuter Produktionsausfall wäre eben das bereits erwähnte Desaster gewesen – aber dazu kam es nicht: "Wir haben einen Terminplan gehabt von der Firma Schuler nach dieser Bestandsaufnahme von 26 bis 30 Wochen und wir sind nach diesen 30 Wochen geplant in Betrieb gegangen", sagt Produktionsleiter Pennekamp. "Und das, obwohl dann ja auch noch die Corona-Pandemie kam."

Bilderstrecke: Skoda startet Probebetrieb von neuer Servo-Pressenstraße

30 Service-Leute vor Ort

Die Aufgabe war komplex und aufwendig – zu Spitzenzeiten war Schuler mit 30 Leuten vor Ort. "Wenn so eine Anlage drei, vier Jahre in Betrieb ist, gibt es auch Verschleiß. Dann kommt die Frage auf, jetzt haben wir sie einmal zerlegt, was muss man jetzt fachlich richtigmachen", sagt Pennekamp. "Sie sehen den Verschleiß halt erst, wenn sie auseinandergebaut ist. Wenn man dann sagt, okay wir arbeiten das jetzt nach oder machen das auch noch neu, dann kostet das auch in der Regel mal schnell drei oder fünf Tage, wenn da eine mechanische Bearbeitung dazu kommt."

Corona war auch für Schuler eine Challenge. "Wir hatten im Lockdown ja zwei Wochen zu", erinnert sich Gasser. "Wir haben auch selber im März Corona-Fälle gehabt und mussten alles online organisieren. Eine entsprechende Erleichterung war es, dass wir frühzeitig die Entscheidungen treffen konnten." So habe man die Vorphase beispielweise nutzen können, um die Langläuferteile in der gesamten Elektrik zu ordern – eine echte Hilfe, denn die Freistellung von Personal für eine solch aufwendige und langwierige Aufgabe wie die Instandsetzung zweier abgebrannter Pressen, war auch für Schuler eine Herausforderung.

Über den Schulerkonzern:
Schuler bietet kundenspezifische Spitzentechnologie in allen Bereichen der Umformtechnik – von der vernetzten Presse bis hin zur Presswerksplanung. Zum Produktportfolio gehören neben Pressen auch Automations- und Software-Lösungen, Werkzeuge, Prozess-Know-how und Service für die gesamte metallverarbeitende Industrie. Zu den Kunden zählen Automobilhersteller und -zulieferer sowie Unternehmen aus der Schmiede-, Hausgeräte- und Elektroindustrie. Pressen aus dem Schuler-Konzern prägen Münzen für mehr als 180 Länder. Bei der digitalen Transformation der Umformtechnik unterstützen wir als Anbieter innovativer Systemlösungen unsere Kunden weltweit. Die Schuler AG, 1839 am Hauptsitz in Göppingen (Deutschland) gegründet, ist mit ca. 6.000 Mitarbeitern an Produktions-Standorten in Europa, China und Amerika sowie Service-Gesellschaften in über 40 Ländern vertreten. Das Unternehmen gehört mehrheitlich zur österreichischen Andritz-Gruppe.

Kostenlose Registrierung

Bereits registriert?

Sie sind bereits registriert?