Eine Rekonditionierung hochwertiger Wälzlager ist in mehr als 50 Prozent aller Anwendungen möglich und kann in der Regel innerhalb sehr kurzer Zeit durchgeführt werden.

Eine Rekonditionierung hochwertiger Wälzlager ist in mehr als 50 Prozent aller Anwendungen möglich und kann in der Regel innerhalb sehr kurzer Zeit durchgeführt werden. - Bild: Bild: SKF

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Dabei müssen Nutzer aber nicht zwangsläufig auf Neuware zurückgreifen, wie die Experten von SKF wissen: Bei vielen Anwendungsfällen können sie ein professionell wiederaufgearbeitetes Lager erneut einsetzen. Das schont Ressourcen, senkt Instandhaltungskosten und ist so gut wie neu.

Lager sind betriebswichtige Komponenten. Bei der richtigen Auslegung, Installation und Wartung sowie der geeigneten Schmierung arbeiten sie lange ohne Probleme. Allerdings läuft bei manchen Einsatzbedingungen der Betrieb nicht immer störungsfrei. Auch wenn moderne Zustandsüberwachungssysteme Probleme meist frühzeitig erkennen, entstehen an Laufbahnen, Wälzkörpern und Käfigen doch oft Schäden.

Mit der Zeit verringert sich die Leistung und Effizienz der Wälzlager und damit wird auch die Funktionstüchtigkeit der Anlagen beeinträchtigt. Das Ergebnis: Der Nutzer benötigt ein neues Lager. Doch nicht immer ist der Kauf notwendig. Eine Rekonditionierung hochwertiger Wälzlager ist in mehr als 50 Prozent aller Anwendungen möglich und kann in der Regel innerhalb sehr kurzer Zeit durchgeführt werden.

Rekonditionierung erfordert viel Praxiswissen

Allerdings ist die Rekonditionierung ein äußerst anspruchsvolles Verfahren, das viel Fachwissen und eine spezielle Ausrüstung erfordert. Nur so wird sichergestellt, dass die Lagereigenschaften beibehalten werden und das Produkt nach der Wiederinbetriebnahme gleichbleibend zuverlässig arbeitet. SKF besitzt das notwendige Know-how. Schon seit vielen Jahren reparieren die Schweinfurter Lager und Lageranbauteile wie Gehäuse, Wellen, Hülsen oder Sicherungselemente und dokumentieren die daraus gewonnenen Erfahrungen entsprechend.

Vor der tatsächlichen Rekonditionierung erfolgt zuerst eine Sichtprüfung des Lagers. Hinzu kommt die Kontrolle von Parametern wie Restmagnetismus und Lagerluft. Anschließend wird die Komponente zerlegt und gereinigt, bevor die Techniker die Teile sorgfältig inspizieren und die Abmessungen prüfen. Dazu gehört die Standardmessung von Ringwanddickenschwankung und Ovalität.

Mit einer Ultraschallprüfung lassen sich tief liegender Mikrorisse erkennen. Darüber hinaus können – je nach Lagerzustand und der Kritikalität der Anwendung – zusätzlich die Härte, die Durchmesserschwankung des Rollensatzes und die Hauptabmessungen gemessen werden. Nach dieser ersten Beurteilungsphase erstellen die Techniker eine Kundenbericht und sprechen eine Empfehlung für weitere Maßnahmen aus. Bei der nachfolgenden Rekonditionierung kommen intelligente Automatisierungs- und Steuerungssysteme sowie das Praxiswissen erfahrener Techniker zum Einsatz.

Beitrag zur Nachhaltigkeit

Anwender profitieren bei der Wiederaufarbeitung nicht nur von geringeren Kosten und teilweise kürzeren Lieferzeiten im Vergleich zu neuen Lagern – sie leisten gleichzeitig einen Beitrag zur Nachhaltigkeit ihres Unternehmens. Denn bei der Rekonditionierung werden bis zu 90 Prozent weniger Energie und Ressourcen verbraucht als bei der Neuproduktion. Das trägt auch zu einer massiven CO2-Einsparung bei.

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