Bei der autonomen Instandhaltung im Sinne der TPM führen die Bediener einer Maschine oder Anlage kleine Instandhaltungsarbeiten selbst durch.

Bei der autonomen Instandhaltung im Sinne der TPM führen die Bediener einer Maschine oder Anlage kleine Instandhaltungsarbeiten selbst durch. - Bild: Michael Jung/stock.adobe.com

| von Carsten Hunfeld, Head of DACH bei Parsable

An High-Cost-Standorten wie Deutschland müssen Industrieunternehmen alle Möglichkeiten zur Kostenreduzierung nutzen, um sich erfolgreich am Markt durchsetzen zu können. Eine dieser Optionen ist die autonome Instandhaltung, ein wichtiger Teil der Total Productive Maintenance (TPM). Carsten Hunfeld, Head of DACH bei der Connected-Worker-Plattform Parsable erklärt, was es damit auf sich hat, und welche Vorteile dieses Vorgehen bringt.

In vielen Unternehmen sind nicht nur die Mitarbeiter, sondern auch die Verantwortlichkeiten für das Führen der Maschinen und die Instandhaltung strikt getrennt. Anders bei denjenigen, die nach dem Prinzip der Total Productive Maintenance arbeiten. Denn der wichtigste Pfeiler der TPM, die autonome Instandhaltung, sieht vor, dass anstelle hochspezialisierter Techniker die Maschinenführer selbst einfache Inspektions-, Reinigungs- und Schmierarbeiten bis hin zu kleineren Wartungen durchführen. Insgesamt gewinnen Unternehmen so eine ganze Reihe entscheidender Vorteile:

1. Mehr Sorgfalt durch Eigenverantwortung

Statt sich auf spezielle Wartungs- und Servicetechniker zu verlassen, geht bei der autonomen Instandhaltung die Verantwortung für grundlegende Wartungsaufgaben auf diejenigen Mitarbeiter über, die täglich mit einer Maschine arbeiten. Die notwendige Unterstützung erhalten sie durch interaktive Standard-Arbeitsanweisungen (SOPs) und On-Demand-Schulungen auf mobilen Apps für vernetztes Arbeiten. Dadurch beugt dieses Kernprinzip der TPM der Gefahr vor, dass Bediener Maschinen so lange laufen lassen, bis sie kaputtgehen oder überreif für die nächste Inspektion sind.

2. Verbesserter Teamzusammenhalt

Die stärkere Beteiligung der Mitarbeiter beeinflusst nicht nur die Denkweise Einzelner, sondern auch die ganzer Teams. Es entsteht eine "Wir-erhalten"-Mentalität statt der traditionellen "Ich-benutze"-Einstellung und das vereint Arbeitskräfte in einem stärkeren Teamgefühl. So arbeiten alle daran, dass kleine Fehler an der Anlage nicht geflissentlich übersehen werden und sie Störungen oder Qualitätseinbußen stattdessen von Anfang an vermeiden.

Und falls doch Probleme auftreten, dann stellen enge Abstimmung und Austausch unter Kollegen und Vorgesetzten sicher, dass die richtigen Maßnahmen getroffen werden. Denn im Fall der Fälle unterstützen kurze Textnachrichten oder Videobotschaften über eine Plattform für vernetztes Arbeiten den einfachen und reibungslosen Kommunikationsfluss auf und zwischen den Hierarchieebenen.

3. Entlastung der Serviceexperten

Gleichzeitig gewinnt hochspezialisiertes Wartungspersonal mehr Freiraum, um sich ganz im Sinne der TPM auf komplexere Arbeiten zu konzentrieren. Durch die Entlastung von alltäglichen Routineaufgaben fokussieren sich technische Experten auf wichtigere oder kritischere Probleme an der Anlage.

4. Geringere Arbeitskosten

Während Wartungstechniker nicht selten sogar von außen anreisen müssen, sind die Bediener ohnehin stets in der Nähe ihrer Maschine. Das reduziert - wie bei Total Productive Maintenance angedacht - ineffiziente Wartezeiten sowie Anreisekosten der externen Mitarbeiter auf ein Minimum. Ebenso sinkt der häufig noch zusätzlich anfallende Organisations- und Verwaltungsaufwand, um externe Kräfte anzufordern und zu bezahlen.

5. Dauerhaft neuwertiger Reinigungsstand

Wenn ein Wartungstechniker eine große Reparatur beaufsichtigt, werden einfache Aufgaben wie Reinigung und Schmierung schnell übersehen. Bei der autonomen Instandhaltung stellen dagegen die Bediener sicher, dass diese Tätigkeiten regelmäßig ausgeführt werden.

Auch hier leisten digitalisierte SOPs über mobile Apps wertvolle Dienste, weil sie den Mitarbeiter zum richtigen Zeitpunkt und am richtigen Ort an diese Verpflichtungen erinnern. Da die interaktiven Checklisten zudem eine Bestätigung verlangen, wird die ordnungsgemäße Durchführung gleichzeitig dokumentiert. Und sollte ein Werker diese Aufgaben zum ersten Mal übernehmen müssen, führen ihn Anleitungen mit Fotos und Videos sicher durch den Prozess.

6. Rechtzeitiges Erfassen von Problemen

Manches Problem potenziert sich, wenn es lange Zeit nicht behoben wird und führt damit zu einer dauerhaften Schädigung der Anlage. Dem beugt die autonome Instandhaltung vor, indem sie diejenigen Mitarbeiter handlungsfähig macht, die am nächsten an der Maschine arbeiten und sie beaufsichtigen.

Der Autor Carsten Hunfeld, Head of DACH bei Parsable.
Der Autor Carsten Hunfeld, Head of DACH bei Parsable. - Bild: Parsable

Denn: Die Bediener sind am ehesten in der Lage, Anzeichen für Verschleißerscheinungen oder Fehlfunktion „ihrer“ Anlage zu erkennen und die entsprechenden Schritte zur Behebung einzuleiten. Damit steigen die Chancen, Probleme anzugehen, bevor sie sich verschlimmern. Gleichzeitig sinkt das Verletzungsrisiko für die Mitarbeiter, da es seltener zu Fehlfunktionen und Problemen kommt, die häufig auch Auswirkungen auf die Arbeitssicherheit haben.

7. Steigerung der Gesamteffektivität

Insgesamt hilft die autonome Instandhaltung, die Anzahl von Störungen und Ausfällen zu reduzieren. Sie stellt eine möglichst hohe Anlagenverfügbarkeit sicher und reduziert zugleich die Instandhaltungskosten. Damit trägt sie entscheidend dazu bei, die Gesamtanlageneffektivität (GAE, OEE) zu verbessern sowie Verluste und Verschwendung in Hinblick auf die TPM zu reduzieren.

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