Den Großauftrag stemmt Bilfinger auch durch seine hohe Eigenpersonalquote.

Den Großauftrag stemmt Bilfinger auch durch seine hohe Eigenpersonalquote. - (Bild: Bilfinger)

Bilfinger hat von der größten Raffinerie Deutschlands einen fünfjährigen Auftrag für Gerüstbaudienstleistungen und Korrosionsschutzarbeiten erhalten. Der Auftrag wird im Segment Engineering & Maintenance Europa verbucht.

Auf dem Gelände der Raffinerie werden im Rahmen eines größeren Investitionsprogramms neue Anlagen errichtet und die bestehende Infrastruktur modernisiert. Bilfinger Arnholdt unterstützt mit einem Team von über 100 Mitarbeitern die Umbau- und Erweiterungsmaßnahmen als einziger Industriegerüstbaupartner auf der Raffinerie. Bereits seit 2010 arbeitet der Dienstleister mit dem Betreiber der Raffinerie zusammen und konnte in den vergangenen Jahren immer wieder Aufträge bei der Modernisierung und Instandhaltung der Anlagen gewinnen. Außerdem war Bilfinger Arnholdt bei mehreren Großstillständen mit weit über 200 Mitarbeitern aktiv beteiligt.

Organisation
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Bilfinger Arnholdt blickt auf eine mehr als 115-jährige Firmengeschichte zurück und sieht sich selbst als einen der führenden Industriegerüstbaudienstleister Deutschlands. Das auf den Industrie- und Spezialgerüstbau spezialisierte Unternehmen beschäftigt an seinem Hauptsitz in Gelsenkirchen und seinen sieben weiteren Niederlassungen in Deutschland über 1.000 Mitarbeiter und setzt nach eigener Aussage seit vielen Jahren auf einen möglichst hohen Anteil an Eigenpersonal.

Wie das Unternehmen mitteilt, stellt der Auftrag einen bedeutenden Schritt in der weiteren Unternehmensentwicklung dar. Er sorge nicht nur für eine hohe Auslastung der Kapazitäten für die kommenden Jahre, sondern unterstreiche aufgrund seines Referenzcharakters auch die hohe Leistungsfähigkeit und Flexibilität des Unternehmens.

Ingo Halfter, Geschäftsführer von Bilfinger Arnholdt: "Wir freuen uns sehr, dass uns erneut das Vertrauen für diese anspruchsvollen und umfassenden Arbeiten ausgesprochen wurde. Dies ist nicht zuletzt unserer Maxime zu verdanken, gemeinsam mit dem Kunden und anderen Gewerken immer nach den bestmöglichen Lösungen zu suchen. So bringen wir nicht nur unsere Expertise im Gerüstbau ein, sondern setzen gezielt auch seilgesicherte Höhenarbeiter und Hubbühnen ein."

Bilfinger

Bilderstrecke: Die größten Turnarounds der deutschen Prozessindustrie

Das Werk Böhlen von Dow bei Nacht: Hier fand 2016 ein Turnaround statt.

Im Werk Böhlen produziert Dow chemische Grundstoffe wie Ethylen und Propylen. Sie werden dort zum Beispiel zu Ausgangsstoffen für Hygieneartikel oder Produkte im Bauwesen weiterverarbeitet. Herzstück der Anlage ist ein Cracker, der über eine Pipeline vom Seehafen Rostock aus direkt mit Rohbenzin beliefert wird. Am Turnaround im Jahr 2016 waren rund 1.200 Mitarbeiter aus unterschiedlichen Fremdfirmen beteiligt, berichtet der TÜV Süd (klicken Sie auf das Bild. um zum zugehörigen Artikel zu gelangen). Erledigen mussten sie rund 25.000 einzelne Tätigkeiten. – (Bild: Dow – Horst Fechner)

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Im Dow-Werk in Döhlen, das hier bei Tag zu sehen ist, kosteten 50 Tage Turnaround 45 Millionen Euro.

Die geplanten 50 Tage Stillstand kosteten Dow laut Angaben von TÜV Süd rund 50 Millionen Euro. Weitere Kosten des Turnarounds beliefen sich dem Servicedienstleister zu Folge auf 45 Millionen Euro. Es handelt sich dabei um Instandhaltungskosten und Kosten für technische Innovationen. Auf diesem Bild zu sehen ist der Dow-Standort Schkopau, der vom Werk Böhlen mit Rohstoffen versorgt wird und deshalb auch vom Großstillstand betroffen war. – (Bild: Dow – Horst Fechner)

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Das Innere des Hochofens bei Thyssenkrupp in Duisburg-Schwelgern - dieses Bild kann nur bei einem Turnaround aufgenommen werden, also alle 20 Jahre.

Gigantische Anlagen gibt es auch in der Stahlindustrie. Der größte Hochofen Europas befindet sich beispielsweise im Thyssenkrupp-Werk in Duisburg-Schwelgern. Während dem Großstillstand dort im Jahr 2014 entstand dieses seltene Bild. Es zeigt das Innere des Hochofens und kann so nur alle 20 Jahre aufgenommen werden – wenn wieder ein Turnaround ansteht. Denn im Betrieb kann der Hochofen nicht betreten werden und somit auch nicht von innen fotografiert werden. – (Bild: Thyssenkrupp)

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Der Hochofen 'Schwelgern 2' von Thyssenkrupp in Duisburg-Schwelgern. Bis zum Turnaround im Jahr 2014 hatte er etwa 78 Millionen Tonnen Roheisen erschmolzen.

Bis zum Turnaround im Jahr 2014 hatte der Hochofen ‚Schwelgern 2‘ bereits 21 Jahre seinen Dienst verrichtet und insgesamt etwa 78 Millionen Tonnen Roheisen erschmolzen. Während den umfassenden Modernisierungsarbeiten wurde unter anderem die etwa zwei Meter dicke, feuerfeste Ausmauerung des Hochofengefäßes erneuert. Allein dafür waren mehr als 7.000 Tonnen Feuerfestmaterial notwendig. Überarbeitet wurde außerdem die Kühlung des Ofengeräts. Auch die Gießhalle wurde während des Großstillstands renoviert. Repariert wurden weiterhin der Winderhitzer, die Gasreinigung, die Schlackengranulation sowie die Entspannungsturbine. – (Bild: Thyssenkrupp)

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Der Hochofen 2 im Werk Duisburg von Thyssenkrupp. Seine Neuzustellung 2014 kostete 200 Millionen Euro.

Die Investitionen für die sogenannte Neuzustellung des Hochofen 2 im Jahr 2014 beliefen sich auf rund 200 Millionen Euro. Der komplette Turnaround fand zwischen Juni und September statt. Der Hochofen 2 steht auf dem Werksgelände von Thyssenkrupp Steel in Duisburg und produziert Roheisen für die Stahlherstellung. – (Bild: Thyssenkrupp)

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Arbeiten am Hochofen 2 bei Thyssenkrupp in Duisburg. Beim Turnaround 2014 arbeiteten 1.200 Menschen am Projekt.

Insgesamt waren bis zu 1.200 Personen an dem Turnaround-Projekt am Hochofen 2 von Thyssenkrupp in Duisburg beteiligt. Die Mitarbeiter kamen sowohl vom Unternehmen selbst als auch von Fremdfirmen. – (Bild: Thyssenkrupp)

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Die Stranggießanlage 1 von Thyssenkrupp in Duisburg-Beeckerwerth. Ihr Turnaround im Jahr 2014 kostete 90 Millionen Euro.

Gleichzeitig mit dem Hochofen in Schwelgern wurde auch die Stranggießanlage 1 in Duisburg-Beeckerwerth für rund 90 Millionen Euro modernisiert. Dieses Projekt konnte nur zeitgleich während der Stillstandzeit eines Hochofens umgesetzt werden, da sonst die Produktionsausfälle zu groß wären. Denn in der Stranggießanlage wird das anfangs im Hochofen erschmolzene Roheisen zu rechteckförmigen Strängen im Endlosverfahren gegossen und dann weiterverarbeitet. – (Bild: Thyssenkrupp)

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Arbeiten am Godorfer Werksteil der Rheinland Raffinerie von Shell. bei diesem Turnaround waren rund 3.000 Personen beschäftigt.

Auch bei Shell werden regelmäßig Großstillstände durchgeführt. An dem von Anfang September bis Mitte Oktober 2019 dauernden Turnaround im Godorfer Werksteil der Rheinland Raffinerie waren in der Spitze rund 3.000 Personen beteiligt. Im Zentrum standen dabei die sogenannte Konversionsanlage sowie ein neuer Entsalzer, die zum Ende des Großstillstandes zusammen mit den anderen Anlagenteilen sukzessive wieder in Betrieb genommen werden. – (Bild: Shell)

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Turnaound der Konversionsanlage im Godorfer Werksteil der Rheinland Raffinerie von Shell.

Die Konversionsanlage sorgt dafür, dass bei der Rohölverarbeitung am Ende mehr hochwertige Mineralölprodukte, sogenannte Mitteldestillate, anfallen. Nach den nun durchgeführten Optimierungen kann die Aufarbeitung des Rohöls flexibler gestaltet und die Produktpalette je nach Anforderung des Marktes besser gesteuert werden. Dafür wurden im Rahmen des Turnarounds unter anderem eine neue Kolonne, neue Wärmetauscher, Luftkühler und Behälter installiert und in modernste Sicherheitstechnik investiert. – (Bild: Shell)

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Einbau eines neuen Entsalzers während des Turnarounds in der Rheinland Raffinerie von Shell.

Darüber hinaus wurde beim Großstillstand in der Rheinland Raffinerie von Shell ein neuer Entsalzer (sieh Bild) eingebaut. In diesem etwa 90 Tonnen schweren und 20 Meter langen Behälter werden dem Rohöl - vor den eigentlichen Verarbeitungsprozessen - Wasser und Salz entzogen. – (Bild: Shell)

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