Bei Lanxess sollen Tablets in der Instandhaltung die Checklisten aus Papier ersetzen. - (Bild: dusanpetkovic1/stock.adobe.com)
Lanxess führt in den kommenden drei Jahren die mobile Betriebsführung und Instandhaltung ein. Jährlich rund 400.000 Betriebs- und Instandhaltungs-Checklisten auf Papier werden hierzu in einem ersten Schritt durch digitale Pendants ersetzt und nachher auf Tablets ausgefüllt. Von der Neuerung profitieren in der ersten Phase 65 Lanxess-Betriebe in Deutschland, Belgien und den USA.
"Die Zeiten von Klemmbrett, Zettel und Stift gehören bald der Vergangenheit an", so Benedikt Efker, Leiter Digitale Produktion. "Mit Tablets, die direkt mit den zentralen IT-Systemen von Lanxess verbunden sind, machen wir die Arbeit der Belegschaft in Produktion und Instandhaltung effizienter, komfortabler und sicherer."
Für die Digitalisierung der Checklisten greift das Unternehmen auf Unterstützung von Siemens zurück. Siemens setzt die Softwarelösung Moby.Check ein, die auf Tablets läuft und über Tastatur und Sprache gesteuert werden kann.
End-to-end-Einbindung in Prozesse erspart Doppelarbeit
Für den sicheren und reibungsfreien Betrieb von Chemieanlagen sind regelmäßige Prüfungen aller Systeme entscheidend. Checklisten auf Papier sind dabei in der Chemieindustrie immer noch der Standard. Die Daten werden nach dem Rundgang in der Anlage in IT-Systeme übertragen und die Papiere über mehrere Jahre archiviert.
Die digitalen Checklisten hingegen sind über Schnittstellen direkt mit den Wartungs- und Enterprise-Ressource-Planning-Systemen verknüpft. Diese End-to-end-Einbindung in die Arbeitsprozesse erspart Doppelarbeit. Zudem sorgen die Templates und Schnittstellen dafür, dass die Daten korrekt übertragen werden. Die automatische Archivierung erhöht die Rechtssicherheit der Prüfungen.
Digitalisierung des weltweiten Anlagenparks
Vor einem Jahr hat Lanxess ein System zur Analyse von Zeitreihendaten in weiten Teilen seines weltweiten Anlagenparks implementiert. Mit der Software können Mitarbeitende in der Produktion seitdem eigenständig Fertigungsprozesse und Messdaten analysieren, Muster und Trends in diesen Daten aufspüren und so Unregelmäßigkeiten in der Produktion erkennen. Typische Anwendungsfälle sind die Kapazitätserhöhung, die Vorhersage von Wartungsstillständen, die Qualitätssteigerung von Produkten oder der effizientere Rohstoff- und Energieeinsatz.
2017 hat der Konzern seine Digitalisierungsinitiative gestartet. Dafür hat das Unternehmen einen eigenen Bereich gegründet. Zentrale Handlungsfelder der Initiative sind die Entwicklung digitaler Geschäftsmodelle, die Einführung neuer Technologien entlang der Wertschöpfungskette, der Aufbau und die Nutzung von Big Data sowie die Verankerung digitaler Kompetenzen bei den Mitarbeitende.
Bearbeitet von Stefan Weinzierl
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