Stillstand kostet! Und das nicht zu knapp - wie viel genau, das wissen die Betreiber von Produktionsanlagen oft gar nicht genau. - (Bild: Ewald Fröch/stock.adobe.com)
Laut dem Softwareanbieter Oneserve sind defekte Maschinen für den Ausfall von drei Prozent aller Arbeitstage in Großbritannien verantwortlich, was pro Unternehmen im Schnitt jährlich zu einem Verlust in Höhe von umgerechnet rund 35.300 Euro führt.
Der Bericht des Unternehmens zeigt darüber hinaus auf, dass drei Viertel aller Hersteller in Großbritannien die Instandhaltung ihrer Ausrüstung outsourcen und dass dafür pro Unternehmen und Jahr durchschnittlich etwa 137.000 Euro ausgeben. Verluste aufgrund entgangener Geschäfte und Instandhaltungskosten sind die wohl offensichtlichsten Konsequenzen von Stillstandszeiten, jedoch nicht die einzigen.
Die Zahlen aus dem Bericht von Oneserve sind besorgniserregend, doch wesentlich beängstigender sind die Ergebnisse unabhängiger Forschungsarbeiten von Aberdeen, denen zufolge 70 Prozent aller Unternehmen kein beziehungsweise ein mangelndes Bewusstsein dafür haben, wann ihre Ausrüstung gewartet werden muss, und die darüber hinaus zeigen, dass 80 Prozent auch nicht in der Lage sind, zu berechnen, was eine Stunde Stillstandszeit ihr Unternehmen kostet. Darum haben die Experten von EU Automation nachgerechnet.
Jene 20 Prozent der Unternehmer, die ein Verständnis für die tatsächlichen Kosten von Stillstandszeiten haben, verfügen über einen enormen Wettbewerbsvorteil, da ihnen dieses Wissen ermöglicht, Investitionen anhand greifbarer Fakten und Zahlen zu tätigen, statt Entscheidungen aus dem Bauch heraus zu treffen.
Führungskräfte können beispielsweise zögern, 114.000 Euro zu investieren, um jeden Tag zehn Minuten Stillstandszeit zu vermeiden. Wenn man jedoch feststellt, dass Stillstandszeiten in diesem Unternehmen pro Stunde 274.000 Euro kosten, schlagen sich diese zehn Minuten pro Tag mit einem Aufwand von 4.500 Euro zu Buche, und die ursprüngliche Investition rechnet sich bereits nach nur 25 Tagen.
Die greifbaren Kosten eines Stillstands
Die tatsächlichen Kosten für Stillstandszeiten (true downtime costs, TDC) eines Unternehmen setzen sich aus allen Kosten zusammen, die während eines Produktionsausfalls anfallen, und umfassen auch die Ressourcen, die zur Beseitigung des Problems erforderlich sind. Dazu zählen der Produktionsausfall selbst, Fixposten wie Lohnkosten und Kosten für Betriebsmittel, Kosten für Ersatzteile und Instandhaltung, aber auch entgangene Geschäftsgelegenheiten und Beschädigung des Kundenvertrauens.
Die tatsächlichen Kosten für Stillstandszeiten können also in greifbare und versteckte Kosten unterteilt werden. Den offensichtlichsten Posten unter den greifbaren Kosten machen wohl die durch den Produktionsausfall verursachten Kosten aus. Wenn ein Unternehmen üblicherweise 500 Stück eines Produkts pro Stunde mit einem Gewinn von 28 Euro pro Stück produziert, kostet eine Stunde Stillstandszeit diesem Unternehmen aufgrund der entgangenen Einnahmen rund 14.200 Euro. Doch das ist lediglich die Spitze des Eisbergs.
Auch durch Löhne und Gehälter von Mitarbeitern und durch die Kosten von Betriebsmitteln fallen erhebliche Beträge an. Kommt es aufgrund defekter Ausrüstung zu einem Anlagenstillstand, bleiben die Anzahl der Beschäftigten und die Größe der Betriebsfläche gleich, obwohl weniger produziert wird. Diese Kosten können in manchen Fällen sogar ansteigen, da das Instandhaltungsteam möglicherweise Überstunden machen muss, um das System reparieren und wieder in Betrieb nehmen zu können.
Ein weiterer bedeutende Kostenfaktor, besonders für Anlagen, die mit verderblichen Gütern arbeiten, sind die Kosten für verlorene oder beschädigte Produkte. So hat zum Beispiel eine milchverarbeitende Anlage je nach Außentemperatur ein Zeitfenster von 24 bis 48 Stunden, um ihre Produktionsschritte abzuschließen. Wird ein bestehendes Problem nicht rechtzeitig gelöst, muss die gesamte Charge Milch entsorgt werden.
Die versteckten Kosten bei einem Stillstand
Neben den unmittelbarsten Kosten von Stillstandszeiten gibt es noch andere, die schwieriger zu berechnen sein können, sich jedoch auf die Leistung eines Unternehmens ebenso negativ auswirken.
Sehen wir uns in diesem Zusammenhang zunächst die durch erschöpfte Lagerbestände verursachten Kosten an. Steht die Produktion mehrere Stunden lang still, sinken die Lagerbestände der fraglichen Produkte. Sobald die Produktion wieder aufgenommen wird, muss die Fertigungsanlage die verlorene Produktivität kompensieren, um die Anforderungen ihrer Kunden wie gewohnt bedienen zu können. Das bedeutet, dass Mitarbeiter möglicherweise Überstunden machen und Maschinen bei voller Kapazität arbeiten müssen, was die Kosten erhöht.
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Ist eine Anlage nicht imstande, einen Ausfall zu kompensieren, und werden Kunden aus diesem Grund nicht rechtzeitig bedient, stehen Hersteller vor einer anderen Art von Kosten – sie können Kunden verlieren. Wenn Kunden die Auswirkungen von Stillstandszeiten zu spüren bekommen, beginnen sie unter Umständen, die Fähigkeit eines Unternehmens zur rechtzeitigen Bereitstellung von Gütern infrage zu stellen und sich nach zuverlässigeren Zulieferern umzusehen.
Zu guter Letzt behindern Stillstandszeiten die Kreativität. Wenn in einem Unternehmen alle Anstrengungen und sämtliche Ressourcen darauf ausgerichtet sind, Ausrüstung zu reparieren und Produktionsprobleme zu lösen, bleibt weder Energie noch Kapital für Innovation übrig. Diese Kosten sind zwar auf den ersten Blick vernachlässigbar, doch im Laufe der Zeit stellen sie eine ernstzunehmende Einschränkung der Wettbewerbsfähigkeit eines Unternehmens dar.
Bearbeitet von Stefan Weinzierl
