Die größten Turnarounds der deutschen Prozessindustrie

Im Werk Böhlen produziert Dow chemische Grundstoffe wie Ethylen und Propylen. Sie werden dort zum Beispiel zu Ausgangsstoffen für Hygieneartikel oder Produkte im Bauwesen weiterverarbeitet. Herzstück der Anlage ist ein Cracker, der über eine Pipeline vom Seehafen Rostock aus direkt mit Rohbenzin beliefert wird. Am Turnaround im Jahr 2016 waren rund 1.200 Mitarbeiter aus unterschiedlichen Fremdfirmen beteiligt, berichtet der TÜV Süd (klicken Sie auf das Bild. um zum zugehörigen Artikel zu gelangen). Erledigen mussten sie rund 25.000 einzelne Tätigkeiten. – Bild: Dow – Horst Fechner

Die geplanten 50 Tage Stillstand kosteten Dow laut Angaben von TÜV Süd rund 50 Millionen Euro. Weitere Kosten des Turnarounds beliefen sich dem Servicedienstleister zu Folge auf 45 Millionen Euro. Es handelt sich dabei um Instandhaltungskosten und Kosten für technische Innovationen. Auf diesem Bild zu sehen ist der Dow-Standort Schkopau, der vom Werk Böhlen mit Rohstoffen versorgt wird und deshalb auch vom Großstillstand betroffen war. – Bild: Dow – Horst Fechner

Gigantische Anlagen gibt es auch in der Stahlindustrie. Der größte Hochofen Europas befindet sich beispielsweise im Thyssenkrupp-Werk in Duisburg-Schwelgern. Während dem Großstillstand dort im Jahr 2014 entstand dieses seltene Bild. Es zeigt das Innere des Hochofens und kann so nur alle 20 Jahre aufgenommen werden – wenn wieder ein Turnaround ansteht. Denn im Betrieb kann der Hochofen nicht betreten werden und somit auch nicht von innen fotografiert werden. – Bild: Thyssenkrupp

Bis zum Turnaround im Jahr 2014 hatte der Hochofen ‚Schwelgern 2‘ bereits 21 Jahre seinen Dienst verrichtet und insgesamt etwa 78 Millionen Tonnen Roheisen erschmolzen. Während den umfassenden Modernisierungsarbeiten wurde unter anderem die etwa zwei Meter dicke, feuerfeste Ausmauerung des Hochofengefäßes erneuert. Allein dafür waren mehr als 7.000 Tonnen Feuerfestmaterial notwendig. Überarbeitet wurde außerdem die Kühlung des Ofengeräts. Auch die Gießhalle wurde während des Großstillstands renoviert. Repariert wurden weiterhin der Winderhitzer, die Gasreinigung, die Schlackengranulation sowie die Entspannungsturbine. – Bild: Thyssenkrupp

Die Investitionen für die sogenannte Neuzustellung des Hochofen 2 im Jahr 2014 beliefen sich auf rund 200 Millionen Euro. Der komplette Turnaround fand zwischen Juni und September statt. Der Hochofen 2 steht auf dem Werksgelände von Thyssenkrupp Steel in Duisburg und produziert Roheisen für die Stahlherstellung. – Bild: Thyssenkrupp

Insgesamt waren bis zu 1.200 Personen an dem Turnaround-Projekt am Hochofen 2 von Thyssenkrupp in Duisburg beteiligt. Die Mitarbeiter kamen sowohl vom Unternehmen selbst als auch von Fremdfirmen. – Bild: Thyssenkrupp

Gleichzeitig mit dem Hochofen in Schwelgern wurde auch die Stranggießanlage 1 in Duisburg-Beeckerwerth für rund 90 Millionen Euro modernisiert. Dieses Projekt konnte nur zeitgleich während der Stillstandzeit eines Hochofens umgesetzt werden, da sonst die Produktionsausfälle zu groß wären. Denn in der Stranggießanlage wird das anfangs im Hochofen erschmolzene Roheisen zu rechteckförmigen Strängen im Endlosverfahren gegossen und dann weiterverarbeitet. – Bild: Thyssenkrupp

Auch bei Shell werden regelmäßig Großstillstände durchgeführt. An dem von Anfang September bis Mitte Oktober 2019 dauernden Turnaround im Godorfer Werksteil der Rheinland Raffinerie waren in der Spitze rund 3.000 Personen beteiligt. Im Zentrum standen dabei die sogenannte Konversionsanlage sowie ein neuer Entsalzer, die zum Ende des Großstillstandes zusammen mit den anderen Anlagenteilen sukzessive wieder in Betrieb genommen werden. – Bild: Shell

Die Konversionsanlage sorgt dafür, dass bei der Rohölverarbeitung am Ende mehr hochwertige Mineralölprodukte, sogenannte Mitteldestillate, anfallen. Nach den nun durchgeführten Optimierungen kann die Aufarbeitung des Rohöls flexibler gestaltet und die Produktpalette je nach Anforderung des Marktes besser gesteuert werden. Dafür wurden im Rahmen des Turnarounds unter anderem eine neue Kolonne, neue Wärmetauscher, Luftkühler und Behälter installiert und in modernste Sicherheitstechnik investiert. – Bild: Shell

Darüber hinaus wurde beim Großstillstand in der Rheinland Raffinerie von Shell ein neuer Entsalzer (sieh Bild) eingebaut. In diesem etwa 90 Tonnen schweren und 20 Meter langen Behälter werden dem Rohöl - vor den eigentlichen Verarbeitungsprozessen - Wasser und Salz entzogen. – Bild: Shell