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Die Anfänge der Anwendung von RCM liegen in der 1960iger Jahren. Damals entwickelte die amerikanische zivile Luftfahrtindustrie eine völlig neue Strategie der Instandhaltung auf der Basis der Betrachtung von Zuverlässigkeit, Verfügbarkeit und Risiko. Diese etablierte sich in anderen Bereichen dann unter der Bezeichnung RCM. Bei der Anwendung von RCM ist es einerlei, ob die Instandhaltung einem Unternehmen dem Lebensmittelbereich, der Chemie oder der Stahlbranche angehört: Es sind immer die gleichen Probleme, welche bei den Analysen auftauchen.

Auch im normalen Leben gilt: Risikoindex = Konsequenz x Ausfallhäufigkeit.

Die Aufgabe einer RCM-Analyse besteht darin, auf der Entscheidungsgrundlage des „Ausfallrisikos“ für jede relevante Baugruppe einer Anlage die richtige Instandhaltungsstrategie oder -maßnahme zu definieren. Das Ausfallrisiko bestimmt sich dabei als Produkt aus der Ausfallwahrscheinlichkeit und den Kosten des Ausfalls für den Betreiber, der Ausfallkonsequenz. Letzterer Faktor beinhaltet alle Folgekosten, etwa durch Produktionsminderung, Lieferausfälle oder juristische Konsequenzen bei Gefährdungen.
Ein auf den ersten Blick überraschendes Ergebnis der meisten RCM-Analysen ist die Erkenntnis, dass proaktive Instandhaltung in nur geringem Umfang zur Minimierung des Ausfallrisikos beiträgt. Die Statistik der bisherigen Projektarbeiten nach der Methode „Technische Schwachstellenanalyse mit RCM (tSSA)“ belegt, dass sich direkt von der Instandhaltung lediglich 45 % der untersuchten Baugruppen von Produktionsanlagen positiv beeinflussen lassen. In 55 % der Fälle, also in der Mehrzahl, sind andere Ursachen als die Instandhaltung „schuld“ an Ausfällen.
Der Großteil des Ausfallrisikos und damit auch der Ausfallkosten liegt somit in anderen Bereichen: In der fehlerhaften Konstruktion durch falsches Design oder falscher Materialwahl. Verbesserte Instandhaltung trägt also nicht unbedingt zur Senkung des Ausfallrisikos bei. Das bedeutet natürlich auch für die Instandhaltungsverantwortlichen eine Argumentationshilfe, die durch unsere Ergebnisse und Benchmarkvergleiche gut belegt ist. Der Hauptnutzen der technischen Schwachstellenanalyse nach RCM liegt mithin in der Erfassung und Bewertung der technischen- und anlagenspezifischen Risiken und in der daraus folgenden Optimierung der Instandhaltung aus technischer Sicht. Zudem lassen sich auch Erkenntnisse zu Aspekten außerhalb des Einflusses der Instandhaltung gewinnen.

Das Leuchtturm-Projekt

Technische Schwachstellenanalyse auf Grundlage von RCM-Betrachtungen

Die „Technische Schwachstellenanalyse“ (tSSA) ist eine von BIS Chemserv entwickelte Dienstleistung auf Grundlage von RCM-Betrachtungen. Untersucht wurden zwischen 2008 und 2011 bereits 15 Unternehmen in Österreich, Deutschland, Polen und Ungarn aus den Branchen Chemie/Petrochemie, Feinchemie/Pharma, Metallurgie und allgemeine Industrie. Nach den bisherigen Erfahrungen liegen die Ergebnisse und Vorteile insbesondere in

  • der Aufdeckung bisher unbekannter (verfahrens)technischer Risiken
  • der interdisziplinäre Vertiefung der Verfahrenszusammenhänge
  • der kritischen Hinterfragung der derzeitigen Instandhaltungsaktivitäten und Instandhaltungsnotwendigkeiten, insbesondere aus wirtschaftlicher Sicht
  • der Optimierung der Ersatzteilwirtschaft
  • der Quantifizierung des Produktionsausfallrisikos
  • der Gewinnung von Erkenntnissen außerhalb des Einflusses der Instandhaltung liegen wie unzulässige Bedienung, Verwendung ungeeigneten Equipments, mangelhaft instandhaltbaren Equipments
  • der sauberen Dokumentation der technischen Schwachstellen, der damit verbundenen Risiken und der wirtschaftlichen Maßnahmen zur Vermeidung dieser technischen Schwachstellen
  • der Gewinnung von Erkenntnissen aus Sicht der „Lifecycle Costs“ (Engineering)

Die Analyse erfolgt stets in enger Zusammenarbeit mit dem Auftraggeber.

Im Ergebnis einer solchen Analyse erhalten die Auftraggeber dann eine Dokumentation der technischen Schwachstellen, der damit verbundenen Risiken und der wirtschaftlichen Maßnahmen zu deren Beseitigung. Die Projekte generieren damit ebenfalls wichtige Erkenntnisse aus der Sicht „Lifecycle Kosten“. Dabei lassen sich nach der Pareto-Regel die Maßnahmen sehr effizient gewichten: Im Mittel verursachten tatsächlich 20 % der Maschinen 80 % aller Instandhaltungsstunden.

Erich Meyer

BIS Chemserv, Technologie, Innovation & Consulting