Bei Bickle werden Räder-, Lenk- und Bockrollen gefertigt - und diese Produktion wurde mittels Condition Monitoring effektiver. - (Bild: Bickle)
Beim Räder- und Rollenhersteller Blickle sind Qualität und Verlässlichkeit eine Säule des Erfolgs. Gleichzeitig geht es auch darum, innovativ und vorausschauend zu agieren. Dem Thema Industrie 4.0 nähert man sich folgerichtig nach dem Grundsatz "Wer aufhört besser zu werden, hat aufgehört gut zu sein". Damit das Unternehmen zukünftig seine Marktposition behaupten kann, hat Christian Bertels, Leiter IT Cross Applications bei Blickle, mit seinen Kollegen ein Konzept entwickelt, wie sich Fertigungs-Workflows mittels Condition Monitoring effektiver gestalten lassen.
Es waren die Excel-Listen, die Christian Bertels bei der Bestandsaufnahme in den Produktionshallen des Unternehmens als Erstes auffielen. Sie enthielten die unterschiedlichsten Maschinendaten, wie beispielsweise zur Bandbelegung und Kalibrierung. Schnell war klar, dass dieser Workflow, der sich nur kompliziert an SAP anbinden lässt, nicht zielführend ist.
Christian Bertels, der sich bis dato mehr mit der Digitalisierung im Verwaltungsbereich beschäftigt hatte, war überzeugt: "Ich wusste, dass wir unseren Umgang und die Wertschätzung der Maschinendaten unbedingt ändern müssen – vor allem im Hinblick auf Industrie 4.0." Also definierte er einen Plan, wie bei Blickle zunächst ein Live-Monitoring der Maschine, dann ein Predictive Maintenance Konzept und schlussendlich der Industrie 4.0 Standard eingeführt werden kann.
Wunschzettel: Live-Datenanalyse und smarter Wechsel
Die Rahmenbedingungen waren tough: Wichtigste Anforderung an das Condition Monitoring war, dass der Drei-Schicht-Betrieb in der Fertigung in seinem Ablauf möglichst unbeeinträchtigt bleibt. Außerdem sollte das Condition Monitoring auf Knopfdruck live geschaltet werden können. Eine weitere Anforderung war, dass das neue System die zentrale Datendrehscheibe zwischen der Blickle Fertigung und dem führenden ERP-System SAP ist.
Die Geschäftsleitung definierte, dass das Condition Monitoring alle Maschinendaten tracken und in Echtzeit zur Verfügung stellen soll. Der IT wiederum war es wichtig, dass das System ausbau- und zukunftsfähig ist. "Die von uns gesuchte Condition Monitoring Lösung sollte ein möglichst breites Portfolio umfassen und die Möglichkeit bieten, Zusatzfunktionen, beispielsweise zur Authentifizierung, hinzuzuprogrammieren", sagte Christian Bertels.
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Parallel zu diesen Überlegungen lernten zwei Studenten, die in der Blickle IT erste Praxiserfahrung sammelten, im Rahmen einer universitären Veranstaltung edbic kennen, die Daten- und Prozessintegrationsplattform des Softwareherstellers Compacer. Mit ihr ist auch Condition Monitoring möglich. Angesichts des Industrie-4.0-Ansatzes des Produkts entwickelten man bei Bickle ein Konzept zur Einführung des Condition Monitorings von Compacer entwickeln. Bertels erinnert sich: "Der Kontakt war von Anfang an sehr gut. Wir konnten das System sehr intensiv testen."
Bereits zu diesem Zeitpunkt stellte man fest, dass das Anforderungsprofil mit dem Leistungsportfolio praktisch übereinstimmt. Die Tatsache, dass sich die Plattform im Hintergrund unbemerkt vorbereiten lässt und im Nachgang nur noch live geschaltet werden muss, beeindruckte Christian Bertels und sein Team. Ein großer Pluspunkt war zudem, dass man von der on-premise-Lösung jederzeit auf die cloudbasierte Variante wechseln kann.
Nachdem die Entscheidung gefallen war, ging alles relativ schnell: Seitens der IT bereitete man im Hintergrund alles für die Inbetriebnahme vor. Beim Liveschalten wurde, wie gewünscht, der Schichtbetrieb nicht beeinflusst. Positiver Effekt: Die IT-Spezialisten sowie die Kollegen in der Fertigung spürten, dass sie jetzt einen schnelleren und automatisierten Zugriff auf Live-Daten der Maschinen haben. "Wir konnten gleich beobachten, dass wir mehr Transparenz und vor allem weniger
Excelübersichten hatten", freute sich Bertels.
Jetzt wurden die Maschinendaten direkt über edbic an SAP übergeben. Waren die Maschinendaten bis dato in CSV-Dateien geloggt, danach in Excel analysiert und dann entsprechende Maßnahmen abgeleitet worden, so ist die Fachabteilung und Betriebsleitung jetzt zeitnah über den Maschinen- und Fertigungsstand informiert. Auch das Fehlerrisiko hatte sich minimiert. Entsprechend positiv war das Feedback.
Auch die Zwischenergebnisse zweier Projekte trugen dazu bei. Das eine betrifft das Monitoring von Stanzautomaten, bei dem automatisch Daten, wie Hubtakt, Stückzahlen et cetera erfasst werden. Beim anderen Projekt handelt es sich um die Polyurethanfertigung. Hier war und ist das Ziel, den Prozess zukünftig so zu gestalten, dass die gesamte Steuerung unmittelbar vom Maschinenterminal aus erfolgen kann. Laut Christian Bertels wurde die Einbindung neuer Maschinen in den Fertigungsprozess erleichtert, da sie, sobald sie in die Plattform integriert wurde, automatisch in allen anderen Systemen verfügbar ist.
Nun wollen die beiden Unternehmen die Umsetzung eines Predictive Maintenance Konzepts in Angriff nehmen. Analysiert man derzeit die Maschinendaten nur, um Fehler zu beheben und zu korrigieren, so ist geplant die Daten zukünftig weitreichender zu nutzen. Ziel ist es, bereits im Vorfeld etwaige Fehler zu erkennen, um entsprechende Präventionsmaßnahmen einleiten zu können.
Bearbeitet von Stefan Weinzierl
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