Nichts ändert die Vorgehensweise in der Instandhaltung so sehr wie die Digitalisierung. Wer auf aktuelle Tools wie adäquates EAM setzt, kann viel für sich und sein Unternehmen herausholen.

Nichts ändert die Vorgehensweise in der Instandhaltung so sehr wie die Digitalisierung. Wer auf aktuelle Tools wie adäquates EAM setzt, kann viel für sich und sein Unternehmen herausholen. (Bild: ProstoSvet/stock.adobe.com)

Die digitale Transformation verändert derzeit massiv, wie Instandhaltung betrieben wird. Neue Konzepte wie Condition Based Monitoring oder vorausschauende Wartung basieren auf Daten und deren Analyse. Das Ziel: Weniger Downtimes, eine höhere Overall Equipment Efficiency (OEE), längere Anlagenlebenszyklen und nicht zuletzt eine bessere Nachhaltigkeit. Zu den wichtigsten Mehrwerten einer digitalen Instandhaltung gehören vor allem kürzere Durchlaufzeiten und eine verbesserte Datenqualität, weil die Datenerfassung zeitnah vor Ort erfolgt: Die Arbeiten können besser organisiert und so schnellere Prozesse von der Störungsfeststellung über die Aufgabenverteilung bis hin zur Behebung erreicht werden.

Die Basis für neue Wartungskonzepte legen Themen wie Sensorik, IIoT und Konnektivität, über die sich die Daten digital vernetzen und zusammenbringen lassen. Derzeit sind die Instandhalter in der Regel jedoch – wenn überhaupt – erst beim Condition Based Monitoring angekommen. Der Druck zur Digitalisierung wird in der Praxis aber immer stärker spürbar, und so gehen immer mehr Unternehmen das Thema Vernetzung an. Gerade bei der Predictive Maintenance sind es vor allem einzelne Proofs of Concept oder Leuchtturmprojekte, von einem flächendeckenden Einsatz ist man noch weit entfernt. Damit Unternehmen die digitale Transformation erfolgreich stemmen können, sind Konzepte wichtig, die alle Beteiligten mitnehmen: Die eigentliche Arbeit erledigen schließlich weiterhin die Menschen, die für die neuen Lösungen begeistert werden müssen.

Wartungsplanung und -durchführung digital vernetzen

Die Digitalisierung der Instandhaltung verändert allerdings schon jetzt den Markt und die Kundenerwartungen, sie wird immer mehr zum wettbewerbsrelevanten Erfolgsfaktor. Um dafür fit zu werden, gibt es bei vielen Unternehmen noch eine Menge zu tun. In der Praxis zeigt sich, dass insbesondere die Bereiche Planung und Durchführung der Instandhaltung meist noch stark voneinander getrennt sind. Daran hat auch das klassische Enterprise Asset Management (EAM) nicht viel geändert. Wenn die einen planen und die anderen die Umsetzung noch per Zettel dokumentieren, führt das jedoch zu vielen Prozessbrüchen und erheblichen Reibungsverlusten.

Oft werden manuelle Aufzeichnungen zwar im System nach-protokolliert, doch das klappt mehrheitlich nicht ohne deutlichen Zeitverlust. Teilweise wird nicht jede Information notiert, manchmal entstehen auch Fehler bei der Erfassung, eine Bilddokumentation ist ebenfalls nicht möglich. Wichtige Infos liegen dann mitunter erst viel später vor. Viele Unternehmen arbeiten derzeit daran, ihre Instandhaltungsteams mit mobilen Anwendungen auf Smartphones oder Tablets auszustatten: Eine wichtige Voraussetzung für digitale und besser vernetzte Prozesse sowie eine deutlich verbesserte Datenqualität.

Dabei gilt es, eine Reihe von Hürden zu nehmen. Zum einen ist oft die Ausleuchtung vor Ort mit WLAN oder GSM-Netz problematisch, die nicht überall ausreichend gut ist. Instandhaltungs-Software sollte deshalb unbedingt offline nutzbar sein.

Viele unterschiedliche Stakeholder einbeziehen

Zum anderen müssen im Wartungsumfeld auch Third-Party-Mitarbeiter – zum Beispiel von externen Dienstleistern – für ihre Dokumentation einen niedrigschwelligen Zugang bekommen, ohne gleich auf das Kernsystem zuzugreifen. Eine einfache Bedienbarkeit, ein minimaler Einarbeitungsaufwand und selbsterklärende Systeme sind in der mobilen Instandhaltung wesentlich.

Für die Kunden oder Shopfloor-Mitarbeitenden wiederum ist vor allem die Möglichkeit wichtig, Tickets zum Beispiel über ein Portal einstellen zu können. Das bedeutet, viele unterschiedliche Stakeholder mit recht unterschiedlichen Erwartungen müssen in das Projekt eingebunden werden. So gilt gerade für das Management der Wunsch nach einer verdichteten Sicht auf die Daten in übersichtlichen Dashboards, für das die intelligente Auswertung und Aggregation von Daten notwendig ist.

Die Servicetechniker und -technikerinnen profitieren mit mobilen Lösungen von besseren Ergebnissen durch ein weitgehendes Wissensmanagement. Sie können vor Ort in der Dokumentation anderer Tickets nachschauen können, die sich um das gleiche Thema drehen – oder die Software gleich schon automatisiert mögliche Fehlerbehebungsmaßnahmen vorschlägt. Auch das Hinzuziehen anderer Experten per Video ist möglich. Wichtig ist dabei, verschiedene Rollen zu adressieren: Servicetechniker vor Ort brauchen einen übersichtlichen Zugang per mobiler App, die Informationen sollten genau auf die aktuellen Aufgaben zugeschnitten und reduziert sein. Experten benötigen wiederum tiefgehende Analyse- und Planungsfunktionen.

Der Einsatz von KI verbessert Planung und Prognostik

Die Digitalisierung hilft den Disponenten dabei, analog zu den Ressourcen für einen möglichst großen Zeitraum Routinetätigkeiten in das Arbeitsprogramm einzuplanen. Bei Unternehmen mit mehreren, regional zuständigen Instandhaltungsteams ist die Planung oft schon extrem komplex: Es gilt, Mitarbeitende zum richtigen Zeitpunkt und am richtigen Ort mit dem zum Auftrag passenden Skillset zu koordinieren. Methoden des maschinellen Lernens eignen sich besonders gut für anspruchsvolle Optimierung, zum Beispiel um die kürzesten Anreisewege, die passende Werkzeug- und Materialausstattung der Fahrzeuge und die Skills automatisch auszutarieren: Der manuelle Abgleich ist hingegen oft sehr aufwendig. Im Zeitalter von Condition Based Monitoring und Predictive Maintenance haben Kunden zudem deutlich höhere Erwartungen: Zum Beispiel muss ein Instandhaltungsdienstleister in der Lage sein, bei einem akuten Problem auch gleich die ohnehin in der nächsten Zeit fälligen Standardwartungen im Blick zu haben und beide Aufgaben in einem Besuch zu verbinden.

Kosten und Downtimes minimieren

Damit lassen sich gegebenenfalls längere Downtimes der Maschinen oder Anlagen vermeiden – für die Betreiber ein wesentlicher Kostengesichtspunkt, denn bei Produktionsausfällen entstehen nicht selten Kosten in Millionenhöhe. Aber auch aus Sicht des Wartungsanbieters kann es günstiger sein, wenn sich ein Team nur einmal auf den Weg machen muss. Mit einer guten Planungsgrundlage durch integrierte Daten und mobile Vernetzung können sich Disponenten besser auf die geplanten Tätigkeiten konzentrieren und im Problemfall schneller reagieren. Praxisprojekte zeigen: In der Disposition von Instandhaltungsservices lässt sich die Anzahl von zehn Technikern pro Disponent auf 18 erhöhen – die Dispositionsaufgaben reduzieren sich also um knapp die Hälfte.

Zugleich liegt immer mehr Augenmerk auf dem Thema Nachhaltigkeit. Im Feldservice werden erhebliche Distanzen zurückgelegt, beispielsweise auch bei Versorgungsunternehmen wie Stadtwerken, bei denen in einer Region Smart Meetering- oder Wasserzähler ausgetauscht werden müssen. Dabei nicht nur die turnusmäßige Fälligkeit, sondern auch geografische Aspekte einzubeziehen, ermöglicht nachhaltigere Lösungen. Die digitale Instandhaltung hilft aber auch dabei, Stillstandszeiten bei Revisionen oder ungeplanten Ausfällen zu verkürzen. Zudem trägt sie zur Optimierung von größeren Projekten mit einer Vielzahl von zu berücksichtigenden Abhängigkeiten bei – wie beim Rückbau von Anlagen.  

EAM weitergedacht: Asset Performance Management

Angesichts der technologischen Möglichkeiten ist es also kein Wunder, dass sich Trends wie Asset Performance Management – im Sinne einer Optimierung der Anlagenverfügbarkeit hinsichtlich Laufzeiten und Instandhaltungskosten – langsam aber sicher stärker in der Praxis spiegeln. Klassische EAM-Systeme reichen dafür allerdings nicht aus. Hier liegt der Fokus auf der Abwicklung und Dokumentation geplanter und ungeplanter Maßnahmen an der Anlage. Das Asset Performance Management hingegen hat die Zustände der gesamten Anlage im Blick. Dabei wird beispielsweise automatisiert anhand von bestimmten Schwellwerten proaktiv und direkt eine Aktion im EAM ausgelöst – anstatt darauf zu warten, dass eine Störung manuell ins EAM übertragen wird. Die damit erreichbare Perspektive, die sich viele Unternehmen wünschen, ist dann schließlich eine Datenlage, die Predictive Maintenance ermöglicht.

Zu den Herausforderungen der vorausschauenden Wartung zählt vor allem, viele verschiedene Denkansätze und Menschen aus unterschiedlichen Disziplinen in einem Projekt zu zusammenzubringen – darunter Fachanwender, Software-Entwickler/Entwicklerinnen und Data Scientists. Besonders viele Schwierigkeiten entstehen zudem bei der Identifikation von guten Use Cases. Hier hilft es, externes Know-how mit einzubeziehen, damit keine Mittel in POCs versickern, die am Ende doch nicht zu produktiven Praxislösungen werden. Als Faustregel gilt: Einfach anfangen! Der Einstieg in erste Digitalisierungsstufen wie Condition Based Monitoring ist in der Praxis oft deutlich leichter als angenommen.

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