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Eine hohe Anpassungsfähigkeit an die Variablen der Branchen ist unverzichtbar. Gleichzeitig müssen die Lagerbestände möglichst gering gehalten werden, da dem enormen Kostendruck ansonsten nicht standgehalten werden kann. Um den zunehmenden Qualitäts- und Geschwindigkeitsanforderungen gerecht zu werden, müssen auch Lagerprozesse angepasst werden. Ein Garant für die langfristige Wettbewerbsfähigkeit ist eine Optimierung sämtlicher Prozessketten, die gleichzeitig die Effizienz auf ein Höchstmaß anhebt. Lager und Transport spielen dabei eine zentrale Rolle.
Statische Lagerfaktoren – Optimierung und Kostensenkung
Ein Blick in zahlreiche Lager zeigt, wie hoch der Optimierungsbedarf ist. Insbesondere in Hinblick auf die Lagerarchitektur und Lagereinrichtung besteht Handlungsbedarf. Viele Systeme sind längst veraltet und kosten Unternehmen unnötig viel Geld und Zeit. Da beim Lagermanagement Flexibilität eine markante Bedeutung hat und Prozesse kurzfristig angepasst werden müssen, bedarf es auch bei der Lagereinrichtung flexibler Elemente. Nur wenn Regale, Lagerbühnen und ähnliche Lagerbestandteile individuell auf die entsprechenden Bedürfnisse anpassbar sind, ist eine angemessene Reaktion auf die sich ständig wandelnden Begebenheiten des Marktes möglich. Demnach ist es beispielsweise erforderlich, dass Lagerungssysteme variabel ergänzt und verändert werden können.
Bildplatzierung-Lager
Ein Maximum an Funktionalität ist gefragt, um die täglichen Herausforderungen zu meistern. Aufgrund des anwachsenden Kostendrucks sind die Ausgaben für die statischen Faktoren des Lagersystems möglichst gering zu halten. Im Bereich der Kostensenkung bleiben jedoch gleichermaßen viele Chancen ungenutzt. Eine Möglichkeit besteht im Bezug gebrauchter Lagerausstattung, der unter anderem beim Fachhändler für Lagereinrichtungen Heratec realisierbar ist. Dank modularer Konstruktion lassen sich derartige Systeme flexibel und individuell anpassen. Die Kostenersparnis im Vergleich zum Neukauf ist teilweise erheblich.
Prozessorientierte Lagerplanung
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Aufgrund jahrelanger Nutzung, zahlreichen Anpassungen und Neuerungen sind Lagerprozesse häufig kompliziert und undurchsichtig. Ausschließlich eine kontrollierte Steuerung des Wachstums kann verhindern, dass die Komplexität der Abläufe zum Problem wird. Eine provisorische Prozessorganisation darf keinesfalls zum Standard avancieren. Ansonsten wird frühzeitig eine Produktivitätsgrenze erreicht, die ein dauerhaftes Wachstum stört. Um derart negative Entwicklungen rechtzeitig zu vermeiden, ist eine prozessorientierte Lagerplanung zu realisieren.
Erfahrungswerte belegen, dass Flexibilität und Entwicklung der Betriebsstrukturen durch aufwändige Hochregallagersysteme, eine drastische Technisierung und die Minimierung der Güter eingeschränkt werden. Selbst angesichts der Tatsache, dass eine derartige Lagerplanung Platz und Ressourcen spart, sind die Nachteile gravierend. Feste Strukturen und Systeme sind längst nicht mehr zeitgemäß. Und auch innovative Software-Lösungen können das eigentliche Problem der fehlgestalteten Prozesskultur nicht beheben. Wettbewerbsfähig und produktiv bleiben Lager nur, indem bestehenden Prozesse regelmäßig hinterfragt und notwendige Anpassungen schnellstmöglich durchgeführt werden.
Transportmittel und -wege
Für reibungslose Lagerproesse und Arbeitsabläufe sind entsprechende Transportsysteme notwendig. Neben Transportmitteln wie Staplern oder Hubwagen, die manuell bedient werden, kommen fahrerlose Transportsysteme und modernste Shuttles zum Einsatz. Welches System für den jeweiligen Betrieb am sinnvollsten ist, ist individuell zu prüfen.
Bildplatzierung-Stapler
Auch hier machen viele Unternehmen einen entscheidenden Fehler und investieren zu spät in die Modernisierung. Überdurchschnittlich große Lager können mit Shuttles, die technisch auf dem neuesten Stand sind, enorme Fortschritte verzeichnen. Die Satelliten- beziehungsweise Kanalfahrzeuge erlauben es Lagereinheiten vollautomatisch ein-, aus- sowie umzulagern. Doch egal welches Transportmittel oder System zum Einsatz kommt – wesentlich für eine Minimierung der Lieferzeiten sind möglichst kurze und sinnvolle Transportwege im Lager.
Vernetzung mit dem Warenwirtschaftssystem
Für eine ganzheitliche Optimierung des Lagermanagements ist eine enge Vernetzung mit dem Warenwirtschaftssystem erforderlich. Sind sämtliche Prozesse miteinander gekoppelt, wird die Kontrolle vereinfacht und das gesamte Lagermanagement transparenter. Ein weitreichender Vorteil, der Probleme schneller ersichtlich macht und erhöhte Flexibilität erlaubt.
