Neben Helm, Handschuhen und Schutzbrillen sind auch digitale Werkzeuge wichtig für die Arbeitssicherheit. Den Grund dafür erfahren Sie in diesem Artikel.

Neben Helm, Handschuhen und Schutzbrillen sind auch digitale Werkzeuge wichtig für die Arbeitssicherheit. Den Grund dafür erfahren Sie in diesem Artikel. - Bild: Martin Bergsma/Shutterstock.com

| von Stefan Weinzierl

In fast allen Industriebetrieben hantieren Mitarbeiter sowohl in der laufenden Produktion wie auch in der Instandhaltung mit gefährlichen Medien, Materialien, Geräten und Maschinen. Hier können digitale Werkzeuge helfen, die Arbeitssicherheit zu verbessern und die Arbeitssicherheit zu steigern. Denn jeder Unfall ist einer zu viel – und auch Beinahe-Unfälle weisen auf ein reales Risiko hin. Die Experten des Software-Herstellers Software-Anbieter Parsable haben vier Tipps erarbeitet, wie der Gesundheitsschutz im Betrieb verbessert werden kann.

Tipp 1: Kontinuierliche Schulung am Arbeitsplatz

Auf dem Shopfloor gibt es ständig Neuerungen - und diese müssen beachtet werden. Dabei kann es um die Inbetriebnahme oder Wartung einer Maschine, die Nachrüstung bestehender Anlagen oder sicherheitsrelevanter Änderungen der Verfahrensanweisungen (Standard Operating Procedures - SOPs) gehen. Die Schulung der aktuellen Vorgehensweisen von erfahrenem und auch neuen Personal ist dabei das A und O.

Jahrzehntelang fanden diese Fortbildungen als vorgeschriebene Präsenzveranstaltungen fernab der "normalen Arbeitsumgebung" statt. Allerdings sind Sicherheitstrainings dann am effektivsten, wenn sie direkt am Arbeitsplatz stattfinden, idealerweise integriert in die Arbeitsanweisungen und SOPs, da die vermittelten Inhalte so den Geschulten viel leichter im Gedächtnis bleiben.

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Moderne mobile Anwendungen sollen dabei unterstützen. Die Software weist den Kollegen beispielsweise an, welche Arbeitsschritte zu tun sind, noch bevor er zur nächsten Aufgabe im Prozess übergehen kann. Damit übernehmen SOPs die kontinuierliche, konsistente Sicherheitsschulung am Arbeitsplatz und stärken so das sichere Verhalten der Mitarbeiter. So kann ein proaktives Managementsystem für die Arbeitssicherheit im gesamten Unternehmen entstehen.

Tipp 2: Schnellstmögliche Meldung von Vorfällen an das EHS-Team

Viele, oftmals vor allem kleinere, sicherheitsrelevante Zwischenfälle werden meist schlecht oder gar nicht dokumentiert. Wenn sie überhaupt festgehalten werden, dann erfolgt die Meldung an die Verantwortlichen im Arbeits-, Umwelt- und Gesundheitsschutz (Environment, Health und Safety, EHS) erst lange nach dem Vorfall. Allerdings ist dies gleich in vielerlei Hinsicht heikel. Denn Erinnerungen sind eine eher flüchtige Angelegenheit.

Darum können die Aussagen und die Beschreibung der Umstände vor, während und nach einem Sicherheitsvorfall später ungenau und gar fehlerhaft sein. Außerdem lassen sich Arbeitsscherheits-Vorfälle so im Nachhinein nur schwer mit anderen Ereignissen in der Fertigung in Beziehung bringen. Das kann zum Beispiel ein Fehlercode sein, den der Sensor einer Maschine am anderen Ende der Fertigungsstrecke zum fraglichen Zeitpunkt ausgab. So steigt die Wahrscheinlichkeit, den Vorfall als simplen Ausreißer abzutun.

Darum ist es von großer Bedeutung, dass Kollegen in der Produktion Informationen und Daten zu Gefahren, Pannen und Beinahe-Unfällen in Echtzeit erfassen können. Mit mobilen Anwendungen, die auf ihr Aufgabengebiet zugeschnitten sind, können sie Beweise und Informationen direkt festhalten - in Wort, Text und Bild.

Anschließend können die Informationen als Kurznachricht, Alert oder Status-Update direkt an die EHS-Verantwortlichen weitergegeben werden und diese haben die Chance, sofort und unmittelbar aktiv zu werden. Außerdem können sie so Aufgabenbereiche und Trends identifizieren, die sie mit hoher Priorität genauer analysieren müssen.

Tipp 3: Gefährdungen der Arbeitssicherheit konsequent prüfen

Gefährdungsbeurteilungen (Job Safety Analysis - JSAs) sind unverzichtbar für ein gutes Management von Arbeitssicherheit und Arbeitsschutz. Mit ihrer Hilfe wird geprüft, welche Gefahren mit einer bestimmten Tätigkeit im Unternehmen verbunden sind. Allerdings gilt es nicht nur, diese JSAs aktuell zu halten - ihre Ergebnisse müssen auch an die Mitarbeiter kommuniziert werden. Sonst lässt sich ein Bewusstsein für die Sicherheitsrisiken im Betrieb kaum erreichen.

Aber immer noch stehen die meisten Analysen auf Papier. Zwar wird so die Vorgabe der systematischen Prüfung und Dokumentation jedes einzelnen Schrittes erfüllt. Dennoch hält sich der Nutzen in Grenzen. Denn da die meisten, oftmals frei formulierten Antworten viel Raum für Interpretationen lassen, können Beobachtungen nur schwer zu Kategorien gebündelt und Handlungsanweisungen überführt werden. Es besteht das Risiko, dass potenzielle Risiken unerkannt bleiben.

Um diesen Beurteilungsprozess in Sachen Arbeitssicherheit zu standardisieren, können digitale Werkzeuge hilfreich sein. Unternehmen können so für die Mitarbeiter interaktive Formulare bereitstellen, die klare Parameter für Beobachtungen und Eingaben beinhalten. Damit erhalten Betriebsleiter und das EHS-Management ein konsistenteres und genaueres Bild der Arbeitssicherheit in Fertigung und Montage.

Ein weiterer Vorteil ist die schnellere Umsetzung von SOPs schneller. Denn die verantwortlichen Stellen sind nicht mehr auf die Bekanntmachung von Mitteilungen via dem Schwarzen Brett angewiesen, sondern können digitale SOPs in Echtzeit aktualisieren und allen Betroffenen ad hoc auf dessen mobilen Endgerät bereitstellen.

Tipp 4: Präventive Sicherheitsmaßnahmen entwickeln und verbreiten

In ihrer Technischen Regel für Betriebssicherheit (TRBS) Nr. 1111 nennt die Bundesanstalt für Arbeitsschutz und Arbeitsmedizin (BAuA) drei wesentliche Präventionsbereiche:

  • Technischen Schutzmaßnahmen, wie zum Beispiel trennende Schutzeinrichtungen, sollen die Gefahr physisch verhindern.
  • Organisatorische Maßnahmen zielen darauf ab, Arbeitsabläufe sicher und fachgerecht zu planen und durchzuführen. Wesentlich dabei ist, dass Arbeitsmittel und persönliche Schutzausrüstungen (PSA) bestimmungsgemäß verwendet und überprüft werden.
  • Personenbezogene Schutzmaßnahmen ergänzen diese Maßnahmen. Dazu gehört das obligatorische Tragen von Schutzhelm, entsprechendem Schuhwerk oder Gehörschutz.

Die technische Eliminierung von Gefahren ist effektiv aber nicht einfach und dazu meist teuer. Dagegen sind organisatorische Maßnahmen und PSA einfacher zu implementieren, aber langfristig oft schwer aufrechtzuerhalten.

Neue Anwendungen setzen genau an diesem Punkt an. Sie unterstützen die Änderung eingefahrener Handlungsweisen, indem sie Schritte zur Gefahrenkontrolle direkt in digitale SOPs einbetten.

Ein Beispiel: Sie fordern Arbeitnehmer nicht nur auf, die entsprechende Schutzkleidung anzulegen – sondern auch ein Foto zu machen, um zu beweisen, dass sie dies getan haben. Erst dann können sie zum nächsten Arbeitsschritt übergehen. Selbst die erfahrensten Mitarbeiter werden so zu einer neuen Routine bewegt.

Vernetzung ist gleich Arbeitsschutz

Die direkte Vernetzung von Arbeitern mit digitalen Anweisungen auf mobilen Geräten trägt wesentlich zum Arbeitsschutz bei. Denn sie ermöglicht die Erfassung von Daten durch die Mitarbeiter in Echtzeit. Dabei befinden sie sich im direkten Austausch mit den Verantwortlichen. EHS- und Betriebsleiter schaffen damit ein Umfeld, in dem die besten Sicherheitspraktiken so integriert sind, dass sie konsequent befolgt werden. Überdies ist es jederzeit einfach möglich, sie dynamisch anzupassen und so einen gleichbleibend hohen Arbeitsschutz zu gewährleisten.

Parsable

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