Neben der Prozessoptimierung ist das Instandhaltungsmanagement ein Kostentreiber mit viel Optimierungspotential. - (Bild: Aduco)
In produzierenden Unternehmen ist das im Bereich Produktion in der Regel die Produktion selbst. Dazu gehört einerseits die Prozessoptimierung, andererseits auch die Senkung der Instandhaltungskosten.
Neben der Prozessoptimierung ist das Instandhaltungsmanagement ein Kostentreiber mit viel Optimierungspotenzial. Optimiert werden kann dahingehend, dass die Art des Instandhaltungsprozesses verändert wird. Oft ist der Prozess in Unternehmen vom gleichen Schema mit ‘Die Maschine läuft, die Maschine läuft, hat aber eine noch nicht menschlich wahrnehmbare Störung, die Maschine läuft mit einer Störung, die eventuell provisorisch behoben wird, die Maschine steht auf Grund der vollends entwickelten Störung.’ Diese Art der Instandhaltung wird als reaktive Instandhaltung bezeichnet.
Daneben gibt die ebenfalls recht häufig angewandte präventive Instandhaltung. Hier wird die Maschine in regelmäßige zeitlichen Abständen gewartet. Das verursacht immer einen großen Teil unnötiger Kosten, denn ein großer Teil der Wartungszeit entfällt auf das Sichten und Prüfung von Teilen ohne (potenzielle) Störung. Außerdem muss die Maschine während der präventiven Instandhaltung in der Regel stehen, was die Kosten weiter in die Höhe treibt. Die Lösung zur Kosteneinsparung ist die zustandsorientierte Instandhaltung oder, weiterentwickelt, die vorausschauende Instandhaltung.
Zustandsorientiert und vorausschauend
In der Regel verhält es sich mit einer Maschinenstörung nicht wie mit einem Erdbeben. Es gibt immer physikalische Vorboten. Das heißt, dass sich die Störung, auch wenn sie noch nicht vom Menschen wahrnehmbar ist, messen lässt. Bei der zustandsorientierten Instandhaltung werden geeignete Messgeräte an der Maschine angebracht und überprüfen sie ständig, im laufenden Betrieb. Beispiele sind Schwingungsmessgeräte, Motorstrommessgeräte oder Durchflusssensoren. Eine ständige Analyse all dieser Daten – egal ob bei einer einzelnen Presse oder einer ganzen Fertigungsstraße – zeigt genau, wenn die Maschine eine potenzielle Störung aufweist. Bereits lange vor einem Stillstand durch die Störung kann selbige behoben werden – dabei steht die Maschine, wenn überhaupt, nur die für die Wartung minimal nötigen Zeit, weil keine störungsfreien Komponenten überprüft werden müssen.
Bei der zustandsorientierten Instandhaltung werden geeignete Messgeräte an der Maschine angebracht und überprüfen sie ständig im laufenden Betrieb. – Bild: Aduco
Bei der vorausschauenden Instandhaltung werden nicht nur die Messdaten der Sensoren zur Wartungsanalyse verwendet, sondern sämtliche verfügbaren Daten. Dazu zählen etwa die Kenndaten der einzelnen Bauteile sowie die tatsächlichen Einsatzparameter. Methoden der Big Data Analyse sind nötig, um diese großen Datenmengen zu analysieren und Muster bzw. Zusammenhänge zu erkennen. Das Ergebnis ist die Vorhersage der Störungszustände der einzelnen Bauteile oder Baugruppen der Maschine. So können Wartungsarbeiten effizient geplant werden.
Es gibt viele Ansätze, Prozesse in Unternehmen zu optimieren. Six Sigma etwa für das Qualitätsmanagement oder Kaizen als komplette Unternehmensphilosophie. Für die Produktion alleine lässt sich auch die Lean-Production oder das noch umfänglichere Lean-Management verwenden. Letzteres hat das Hauptziel, Verschwendung in der Produktion zu minimieren. Dabei ist jedwede Art von Verschwendung gemeint – nicht nur die von Material, auch die von Zeit, Weg oder Know-How. Abläufe werden klar definiert, Verantwortlichkeiten aufgeteilt und die Wege der Kommunikation werden ebenfalls logisch festgelegt. Damit lässt sich der Theorie nach eine prozessorientierte und höchst effiziente Unternehmensführung erreichen. Lean-Management ist speziell im Maschinenbau bzw. in der Automobilindustrie verbreitet.
Laufwege verringern
Im Rahmen des Lean-Management gilt Laufen als Verschwendung. Das Beispiel der Wartung zeigt deutlich, warum: Der Mitarbeiter läuft zu einer auf Grund von Störung stehenden Etikettiermaschine und inspiziert sie. Er geht zum Lager und holt das nötige Werkzeug. Auf dem Weg dahin unterhält er sich, auf dem Weg zurück stellt er fest, dass er etwas vergessen hat und dreht wieder um. Dasselbe Spiel wiederholt sich, wenn Material, womöglich aus einem anderen Lager, geholt wird. Werden die Laufwege aufgezeichnet, entsteht ein sogenanntes Spaghetti-Diagramm. Viel besser wäre es, das zur Wartung nötige Werkzeug hängt an einem Board direkt an der Maschine – und das Material gleich dazu. Zur besseren Übersicht werden die Schatten an das Board gezeichnet. Mit so einer einfachen Maßnahme können die Instandhaltungskosten weiter reduziert werden – und die Rüstzeiten der Etikettiermaschine, man denke an Prozessoptimierung, mit dem passenden Werkzeug gleich mit. md
