Standfest unter Beschuss

Was macht man mit alten Kunststoffprodukten, die für ihren ursprünglichen Einsatz nicht mehr nutzbar sind? Natürlich werden sie recycelt, um dann aus dem Recyclat wieder neue Produkte herzustellen Die PVC-Industrie hat schon vor rund 15 Jahren Recyclinglinien für sortenreine Bauprodukte wie Bodenbeläge, Fenster, Rohre oder Dachbahnen aufgebaut Sie werden bis heute erfolgreich von unterschiedlichen Gesellschaften betrieben, und die Verfahren dazu sind ganz individuell und auf das jeweilige Produkt abgestimmt Ausgebaute Bodenbeläge verwertet die Arbeitsgemeinschaft PVC-Bodenbelag Recycling (AgPR) mit ihrer Anlage in Troisdorf Superverschleißfeste Spezialkeramik kann die Lösung sein.
Was macht man mit alten Kunststoffprodukten, die für ihren ursprünglichen Einsatz nicht mehr nutzbar sind? Natürlich werden sie recycelt, um dann aus dem Recyclat wieder neue Produkte herzustellen. Die PVC-Industrie hat schon vor rund 15 Jahren Recyclinglinien für sortenreine Bauprodukte wie Bodenbeläge, Fenster, Rohre oder Dachbahnen aufgebaut. Sie werden bis heute erfolgreich von unterschiedlichen Gesellschaften betrieben, und die Verfahren dazu sind ganz individuell und auf das jeweilige Produkt abgestimmt. Ausgebaute Bodenbeläge verwertet die Arbeitsgemeinschaft PVC-Bodenbelag Recycling (AgPR) mit ihrer Anlage in Troisdorf.

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Hier werden alte PVC-Produkte in einer Mühle zerkleinert und das Mahlgut bei der Produktion neuer Produkte erneut eingemischt. PVC-Bodenbeläge erfordern allerdings eine ganz besondere Verarbeitung, weil sie neben PVC einen deutlichen Anteil an Weichmachern, Füllstoffen und sonstigen Zuschlagstoffen enthalten. Deshalb lassen sich die Bodenbeläge nicht einfach bei Raumtemperatur mahlen, die Mühle würde dabei in kürzester Zeit mit plastifizierter PVC-Masse verklebt sein. Eine Lösung bietet hier die Physik: Die grob zerkleinerten Bodenbelagstücke mit einer Größe von etwa 3 cm werden mittels flüssigem Stickstoff auf etwa -30 bis -40°C gekühlt. Das macht die Chips spröde. Nun werden sie in einer Prallmühle von einem Rotor mit einer Umfangsgeschwindigkeit von rund 600 m/s erfasst und gegen die Mühlenwand geschleudert. Die tiefgekühlten Teilchen zersplittern an der Mühlenwand wie Glas, das auf einen Steinboden fällt.

Allerdings gibt es bei dieser ausgeklügelten Technologie, mit der bis zu einer Tonne PVC-Bodenbelag pro Stunde zerkleinert wird, ein Verschleißproblem. Obwohl die Mühle der Firma Jäckering mit hoch verschleißfestem Stahl ausgekleidet war, wurden die Stahlplatten durch den stetigen Beschuss mit harten Teilchen nach kurzer Zeit regelrecht ,abrasiert‘. Heinz Lübben, lange als Betriebsleiter in Troisdorf tätig, erinnert sich an die ersten Jahre in der Anlage: „Nach wenigen Wochen waren die Wandplatten so dünn, dass sie wieder ausgetauscht werden mussten.”

Durch welches, womöglich noch widerstandsfähigere Metall, lässt sich aber Spezialstahl ersetzen? Auf einer Messe fand Lübben die Antwort: Verschleißschutzplatten aus Keramik. Fachleute der ETEC Gesellschaft für Technische Keramik nahmen sich zusammen mit Jäckering des Problems an und entwickelten unterschiedliche Platten aus Hochleistungskeramik auf Basis von Aluminiumdioxid und klebten diese auf die Stahlplatten. Im Mahlbereich sind das geriffelte Platten mit den Maßen 55 x 110 x 12 mm. Oberhalb des Mahlbereichs sind diese Platten glatt.

39-1Durch die Riffelung der Platten ergibt sich eine noch höhere Aufprallfläche für die tiefgekühlten Chips. Das ist wichtig, weil das erste Auftreffen der Kunststoffteile auf die Prallwand entscheidend für den Zerkleinerungsgrad ist: je mehr Aufprallfläche, desto höher der Zerkleinerungsgrad. Nicht genügend zerkleinertes Mahlgut wird in den Kreislauf zurückgeführt, erneut gekühlt und wieder gegen die Prallwand geschleudert. Dieser Vorgang wiederholt sich so lange, bis alle PVC-Teilchen die gewünschte Größe von 400 Mikrometer erreicht haben.

Die Einsparungen, die diese Lösung bietet, sind dank der rund achtfach höheren Standzeiten der Keramikplatten enorm. Dr. Jochen Zimmermann, Geschäftsführer der AgPR, freut sich über zwei Drittel Kostenersparnis durch die Keramikplatten im Vergleich zum Stahl: „Darüber hinaus haben wir durch die längeren Standzeiten der Keramik deutlich kürzere Stillstandszeiten der Anlage, da die Innenverkleidungen der Mühle viel seltener erneuert werden müssen.”