Mit harten Bandagen

Insbesondere bei sensiblen Produktionsanlagen ist da einiges zu beachten 36-1Insbesondere bei sensiblen Produktionsanlagen ist da einiges zu beachten.

Die Einhaltung strenger Hygienevorschriften und absolute Sauberkeit der Produktionsanlagen ist in vielen Branchen existentiell wichtig, beispielsweise in der Lebensmittel- und Pharmaindustrie oder in der Halbleiterfertigung. Dort und an vielen weiteren Orten darf es einfach keine Kontamination geben. Deshalb wird in diesen Anlagen unablässig gereinigt, desinfiziert und geprüft, um dieses Ziel zu erreichen. In der Regel gelingt das auch, denn es gibt Mittel und Werkzeuge, um Schmutz und Kontaminationen, jedenfalls unter normalen Bedingungen, wirkungsvoll zuleibe zu rücken.

Anders sieht es aus, wenn plötzlich durch einen Brand-, Wasser- oder Betriebsmittelschaden die Betriebs- und Lagerflächen kontaminiert sind. Chloride, Ruß, Löschmittel, Chemikalien bedecken in solchen Fällen die Fertigungsstraßen, kontaminieren die Klimatechnik oder legen die EDV lahm.

Expandierende Brandgase, Hochwasser oder Sturm drücken noch zusätzlich Schadstoffe in die Anlagen hinein. Löschpulver, Schaum, Löschwasser oder Regen durchnässen alle Bereiche. Dann gilt es, für die sensiblen Branchen den erforderlichen hohen Hygienestandard schnell wieder zu erreichen. Ansonsten steht der Betrieb still, verbunden mit hohen Kosten und großem Imageschaden.

Die Schadensbilder nach solchen Havarien in sensiblen Bereichen sind vielfältig. Gemeinsam ist ihnen nur, dass sie den Spezialisten für Brand- und Wasserschadensanierung BELFOR vor große Herausforderungen stellten. Hier muss mit harten Bandagen gearbeitet werden.

So etwa beim Bau des Kernkraftwerks Tiawan in China: Ein großer Teil der elektronischen Ausrüstungen in der Steuerzentrale war bereits montiert, während rundherum noch an den Gebäuden gearbeitet wurde. Das Ergebnis war eine dicke Schicht Betonstaub auf den empfindlichen Ausrüstungen. Der deutsche Hersteller forderte zum Nachweis der Sanierungsqualität einen elektrischen Widerstand an der Oberfläche der Elektronikbauteile von 10µS/cm, statt der üblichen 130µS/cm Das gelang! Die Alternative wäre gewesen, die gesamte Anlagenelek­tronik auszutauschen.

Ein weiteres Beispiel: Beim Brand in der Fertigung eines Chipherstellers in Frankreich waren die Reinräume betroffen, Maschinen und Anlagen dick mit Ruß bedeckt. BELFOR musste hier Sanierungsspezialisten mit Erfahrung im Umgang mit Sanierungschemikalien, Reinraumtechnik und Dokumentationen aus ganz Europa zusammen ziehen. Nach der Sanierung wurden die Anlagen dann wieder vollwertig genutzt.

Jede Sanierung beginnt mit der Sicherung der Anlagen. Schadstoffe wie Chlorwasserstoffe werden dabei so weit entfernt, dass die betroffenen Oberflächen keinen weiteren Schaden durch die Kontamination nehmen. Der korrosiv kritische Richtwert für Metalle wird in der VdS-Richtlinie 2357 von 2007 mit 5µg Chloride/cm² angegeben. Andere Normen wie J-STD-001B (1996) nennen für Elektronik und Edelstahl Grenzwerte von unter 1µg/cm² und für Mechanik und Gebäude unter 2µg/cm². Diese Werte werden durch geeignete Sanierungsverfahren auch eingehalten.

Die weitere Schadenssanierung von sensiblen Produktionsanlagen stellt höhere Anforderungen. Denn die Dekontamination muss sicherstellen, dass das verarbeitete oder hergestellte Produkt nicht verunreinigt wird und die MAK-Werte eingehalten werden.

Typische schädliche Brandfolgeprodukte, die dazu vollständig entfernt werden müssen, sind Chlorwasserstoff (HCl), Bromwasserstoff (HBr), polycyklische aromatische Kohlenwasserstoffe (PAK), polychlorierte Biphenyle (PCB), polyhalogenierte und Dibenzofurane (PHDF). Einige dieser Verbindungen lagern bevorzugt an Ruß an. Bei der Sanierung wird somit auch ein Teil der Gefahrstoffe mit dem Ruß entfernt.

Die weitergehende Dekontamination der Maschinen im Sinne der Hygienerichtlinien erfolgt in der Regel durch den Betreiber, der damit auch für die Einhaltung der Hygienestandards verantwortlich ist. Für den Lebensmittelproduzenten beschreibt die Hygienerichtlinie 852/2004 EU in welchem Zustand die Anlage bei der Wiederinbetriebnahme sein muss. Für den Maschinenhersteller gelten die EU-Richtlinien 37/1998 und ab 29.12.2009 die EU-Richtlinie 42/2006 für Pharma und Kosmetik. Der Sanierungsspezialist darf jedoch unter Einhaltung der Hygienestandards nur solche Produkte bei der Sanierung und Wiederherstellung einsetzen, die entsprechend freigegeben und geeignet sind. Die Sanierungsverfahren werden in der Regel von Sachverständigen vorgegeben und die Sanierungsqualität überwacht.

37-1Verlässliche Auskünfte über die einzusetzenden Konstruktionsmaterialien oder Hilfsstoffe wie Fette oder Konservierer sollte der Maschinenhersteller oder Betreiber geben können. Die für die Hygieneanforderungen der Branche zuweilen ungeeignete Konstruktion der Maschinen und die Kontamination nach dem Schaden erfordern vom Sanierer bei der Auswahl der Materialien umfassende eigene Erfahrungen oder die Absicherung über Sachverständige mit Branchenerfahrung. Auf die Kompetenz des Herstellers oder Betreibers kann man sich nicht blind verlassen.

Maschinenhersteller, Betreiber und auch Sanierer haben für sensible Industrien die Rückverfolgbarkeit der eingesetzten Materialien sicherzustellen. Es werden Werkstoffzeugnisse verlangt, etwa in der Pharmazie das FDA-Zeugnis (Federal Drug Administration). Soll der Sanierer zudem noch so genannte wesentliche Änderungen an der Maschine vornehmen, so muss der Betreiber danach für die Maschine eine Risikobeurteilung erstellen.
Ein Beispiel, bei dem viele Aspekte eine Rolle spielten, war der Brand in einer Großmetzgerei. Die Maschinen waren so stark beschädigt, dass sie zur BELFOR DeHaDe nach Hamm gebracht werden mussten. Bei der Demontage zeigte sich, dass die Beseitigung der Brandfolgen nicht ausreichen würde: Hinter Abdeckungen, die bei betriebsbegleitenden Reinigungen nicht demontiert werden, hatten sich Produktreste angesammelt, die jetzt beseitigt werden mussten.

Der Brand hatte allerdings zu so erheblichen Schäden geführt, dass einige Fertigungsbereiche nicht mehr zu retten waren. Entsprechend Maschinenalter, Lieferzeit, Sanierungsaufwand und Bedeutung der Maschine wurde deshalb über das weitere Schicksal jedes einzelnen Ausrüstungsteils entschieden. – Reimund Zimmermann –