Belfor DeHaDe Ultraschall-Tauchbad

Zehntausende kontaminierte und korrodierte Bauteile wurden in acht Ultraschall-Tauchbad-Reihen entfettet, vorgereinigt, entrostet, chemisch neutralisiert und konserviert. Bild: Belfor DeHaDe

Das Hochwasser an der Spree vom 7. August 2010 war stärker und verheerender als alle anderen Überflutungen der vergangenen Jahrhunderte. Die Spree-Durchflussmenge war von 10 m³/s auf 160 m³/s gestiegen, der Pegel von normal 0,80 m auf bis zu 5,30 m. In der Nacht vom 07. auf den 08.08.2010 bricht dann der Damm zum Gelände der Bombardier Transportation GmbH in Bautzen, einer Kreisstadt in Ostsachsen. Nur etwa 15 Minuten nach dem Bruch des Damms stand das Wasser schon 1,65 m hoch im Fertigungsbereich des Herstellers von Eisenbahntechnik.

Das Werk wird mit einer Druckwelle überflutet, 300.000 Kubikmeter Wasser fließen auf das Betriebsgelände. Alles steht unter Schlamm und Wasser, davon auch 80.000 qm überdachte Produktionsfläche. Schließlich stand das Wasser in einer Höhe von 1,40 bis 1,80 Meter im Gelände, den Fertigungshallen, Lagerhallen und Büros.

Nun galt es, schnell zu handeln- und Verbündete zu suchen. Zu den Partnern, die in solchen Fällen zuerst kontaktiert werden, gehört Belfor DeHaDe – der Maschinenspezialist unter den Sanierern. In diesem Falle traf die Schadensmeldung am Sitz des Unternehmens in Hamm in Westfalen bereits am 8. August um 12:00 Uhr ein. Nur einen Tag später trafen die ersten Experten des Sanierers vor Ort ein.

Wichtig war in diesem Moment insbesondere die Bergung der Dokumente – denn um sanieren zu können, also gebrauchte Technik wieder instandzusetzen, bedarf es vor allem umfassender Informationen. Deshalb begannen die Bergungsarbeiten noch am selben Nachmittag, nachdem der Auftrag zur Durchführung von Sofortmaßnahmen an Belfor DeHaDe gegangen war. Zwei Tage später befanden sich die eingefrorenen Dokumente bereits auf dem Weg nach Prag, um in der dortigen Belfor-Anlage zur Dokumentenrettung die Dokumente einzulagern und nach Wichtigkeit sortiert in Hochvakuumkammern zu trocknen, zu vereinzeln, glätten und neu zu heften. Inzwischen war in Bautzen bereits der Aufbau eines Großschadensteams in vollem Gange.

“Es war für uns schnell absehbar, dass hier mehrere hundert Sanierer brauchen werden. Die gilt es aber nicht nur bereitzustellen – sie müssen auch ausgerüstet, eingewiesen und koordiniert werden. Das bedeutet nicht mehr und nicht weniger, als eine eigene Infrastruktur vor Ort aus dem Boden zu stampfen,” erklärt dazu Harald Vorwerk, Geschäftsführer bei Belfor DeHaDe.

Die Infrastruktur des Werkes hatte stark gelitten

Belfor Wandkonstruktionen

Mit großem manuellen Aufwand wurden die durchnässten und verschlammten Wandkonstruktionen demontiert und entsorgt.
Bild: Belfor DeHaDe

In diesem Falle hatten die Sanierer zusätzlich mit einer ganzen Reihe widriger Umstände zu kämpfen. So galt es etwa, sich auf einer sehr beengten Fläche zu bewegen – das Betriebsgelände war nicht allzu weitläufig und dicht bebaut. Auch die noch zur Verfügung stehende Infrastruktur erwies sich als wenig komfortabel. So war die gesamte Energieversorgung zusammengebrochen, und es fehlte auch an Transportmitteln wie Staplern und Containern.

Dementsprechend gehörten zu den weiteren Sofortmaßnahmen die Identifikation der “Schlüsselstellen” der Werksinfrastruktur und eine kurze Analyse der werksinternen Abläufe bezüglich Materialfluss, Zuständigkeiten, Verantwortlichkeiten und weiteren Strukturen.

Hinzu kam, dass auch die etwa vorhandenen Gesundheitsgefährdungen für die Mitarbeiter des Sanierers und das Stammpersonal von Bombardier geklärt werden mussten. Diese gingen nicht nur von dem mit Schlick und Treibgut wie Ästen und Laub verschmutzten Wasser aus. Die Arbeitssicherheit wurde auch durch die Rutschgefahr auf den gefährlich glatten Böden eingeschränkt. Es galt, mithin schnellstmöglich Vorsorgemaßnahmen einzuleiten und die persönliche Ausrüstung vom Gummistiefel bis zur Atemmaske bereitzustellen.

Um all diese Probleme in den Griff zu bekommen, wurde ein Großschadensboard aus Mitarbeitern des Sanierers und seines Auftraggebers gebildet. Nachdem dieses Team sich einen ersten Überblick verschafft hatte, ging es im ersten Schritt um die Abstimmung der Arbeitsteilung zwischen den Partnern und die Schadensaufnahme bis ins Detail.

Bald war dann auch klar, welche ersten Schritte Belfor DeHaDe einleiten musste. Umgehend wurde über das Großschaden-Tool eine Basis-Baustelleneinrichtung erstellt. Diese besteht aus:

  • einer jederzeit abrufbaren Mannschaft von Großschaden-Spezialisten mit Erfahrungen in den Sanierungsbereichen Gebäude, Einrichtung, Elektronik, Maschinen, IT, Arbeitssicherheit, PSA, Entsorgung
  • einem Software-Paket (KAI) zur Steuerung, Abwicklung und Dokumentation von Großschäden
  • einem Zentrallager mit über 500 vorkonfektionierten verschiedenen Transportboxen für alle Bereiche der Baustelleneinrichtung
  • einer externen Flotte von Groß-LKWs mit Sonntagsfahrerlaubnis
Belfor Ketten Flurförder-System

Die korrodierten und verschlammten Ketten der Flurförder-Systeme wurden geborgen, zerlegt, saniert, repariert und remontiert.
Bild: Belfor DeHaDe

Danach mussten aus dem Stammhaus in Hamm, aber auch von den Kooperationspartnern des Sanierers, in kürzester Zeit Spezialgeräte und Notstromaggregate, aber auch Beleuchtungseinrichtungen und Kabel herangeschafft werden. Zudem galt es, geeignete geschützte Lagerflächen in Zelten und Containern bereitzustellen. Wie in solchen Fällen von Schäden in Produktionsbetrieben üblich ist, wurde dann im nächsten Schritt eine Priorisierung der beeinträchtigten Anlagen vorgenommen. Dabei geht es darum, festzustellen, welchen Wert die einzelnen Ausrüstungsteile haben – und welche Bedeutung sie in der Wertschöpfungskette besitzen.

So kann es etwa sein, dass auch nicht hochwertige Anlagenteile sehr wichtig für die Erfüllung anstehender dringender Kundenaufträge sind und damit bevorzugt behandelt werden müssen. Zur Abwendung von Vertragsstrafen und Imageverlust müssen diese Komponenten dann bevorzugt behandelt werden. Die Bearbeitung durch Belfor erfolgt dann, wie es etwa in Bautzen bei der Tauchbadsanierung von Teilen der Fall war, in verschiedenen Tauchparks: einer XXL-Anlage, vier mittleren Tauchbadanlagen und einer dezentralen mittleren Anlage.

Eine erste Grobkalkulation des Aufwandes hilft dann dem geschädigten Betrieb, die richtigen Entscheidungen zu fällen, etwa für Maschinen wie eine CNC Kreuzschiebetischfräsmaschine bei Bombardier. Dabei sind auch spezielle Probleme des jeweiligen Projektes zu berücksichtigen. In Bautzen waren das etwa die ständigen Rückverschmutzungen durch umfangreiche Aktivitäten auf begrenztem Raum sowie die hohe Material- und Gerätedichte in den Produktions- und Montagehallen.

Auf Grundlage der Grobkalkulation werden dann die weiteren Schritte von der Grobreinigung bis zur Konservierung für das gesamte Werk geplant und durchgeführt.

Nach Abschluss der nächsten Etappen, der Grob- und Feinreinigung der Anlagen, folgt ein ganz wichtiger Schritt: Die Korrosionsentfernung. Korrosionsherde gibt es nämlich nach einem Wasserschaden (ebenso wie nach einem Brand mit begleitendem Wasserschaden durch Löschwasser) in großer Anzahl. Sie entstehen etwa durch Kontakt mit in Wasser gelösten aggressiven Stoffen aus der Lagerhaltung, Säuren, Laugen, Lösungsmitteln oder was immer auch. Wichtig ist, diese beginnenden Korrosionsprozesse vollständig zu unterbrechen, um so Spätschäden zu vermeiden.

Die Konservierung erfasst auch die “hintersten Ecken”

Belfor Fahrzeugfahrgestelle

Bereits montierte Fahrzeugfahrgestelle mussten wieder zerlegt und zum Teil erneuert werden.
Bild: Belfor DeHaDe

Dem Ziel, die beschädigten Anlagen auch in Zukunft sicher und mit möglichst langer Lebensdauer zu betreiben, dient dann auch die abschließende Etappe, die Konservierung. Spätestens jetzt müssen verschiedene Teildemontagen durchgeführt werden, um einen sicheren Schutz auch der “hintersten Ecken” zu gewährleisten. Bei Bombardier in Bautzen, wo hunderte von unterschiedlichen Maschinen betroffen waren, ergab das einen sehr hohen Arbeitsaufwand. So mussten die Führungselemente in zahlreichen Werkzeugmaschinen freigelegt werden. Weitere Demontagen und Sanierung waren auch zur Vorbereitung der Inspektion von Ausrüstungen durch deren Hersteller erforderlich. Diese waren notwendig für Ausrüstungen, die sich noch in der Gewährleistung befanden, aber auch für solche, die über längere Zeiträume oder unter besonderen Aspekten vom Herstellerservice betreut wurden.

Die gesamte Sanierung dauerte etwa 9 Monate unter Einsatz von in der Spitze 635 Mitarbeitern sowohl von Belfor Deutschland als auch von mehr als 50 Partnerfirmen, Herstellern und Zulieferern aus dem gesamten Bundesgebiet.

“Die Erfolgsfaktoren waren”, so schätzt Malwine Braunwarth vom Risk Engineering der Bombardier ein, “vor allem die schnelle Reaktionszeit zu Beginn und im Ablauf der Schadensanierung. Zudem war natürlich die breite Kompetenz der Belfor Gruppe als Spezialist für die Sanierung und Reparatur von Maschinen die Grundvoraussetzung für die schnelle und zuverlässige Wiederherstellung.”

Das Resümee

 

Die Schadenbeseitigung in Zahlen

  • 2.000 Einsatztage für Hochdruckreiniger wurden gebraucht.
  • 30.000 km Transportleistungen fielen an.
  • 40.000 Liter Chemikalien für Ultraschall-Tauchbäder wurden verbraucht.
  • Mehr als 80.000 qm Gebäudefläche mussten saniert werden.
  • Mehr als 9.000 qm Gebäudewände wurden saniert.
  • In Summe wurden etwa 150.000 Stunden Sanierungsarbeiten benötigt.
  • Rund 30 Notstromaggregate von 6 KV bis 500 KV Leistung wurden eingesetzt.
  • Vier Großtrockner mit jeweils > 10.000 m³/h und 400 Stück Kondensations-/Adsorbtionstrockner für 200.000 m³ Raumvolumen und > 3.000 qm Mauerfläche waren notwendig.
  • 400 mobile Schweißgeräte von Bombardier waren betroffen.
  • 340 unterschiedliche Maschinen waren betroffen: Pressen-Scheren, Drehmaschinen, Richtmaschinen, Lasermaschinen …
  • Verschiedenes Material in 272 Gitterboxen und Paletten wurde in 8 Wochen in sechs Ultraschall-Tauchbadreihen von XXL bis mittelgroß vor Ort saniert.

Kontakt: BELFOR DeHaDe, Tel.: 02381 973100
Email: dehade@de.belfor.com
www.belfor-dehade.com