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Bei Brand, Überschwemmung und aggressiven Umgebungsbedingungen ist elektrotechnisches Equipment direkt oder indirekt schädigenden Einflüssen ausgesetzt Bei Brand, Überschwemmung und aggressiven Umgebungsbedingungen ist elektrotechnisches Equipment direkt oder indirekt schädigenden Einflüssen ausgesetzt.

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Profis am Werk: Siemens übernimmt die Reinigung oder Sanierung von Schaltschränken.

Betreiber von industriellen Anlagen stehen dann vor der Herausforderung, die Funktion der Anlagen so schnell wie möglich wiederherzustellen. „In vielen Fällen lässt sich durch rechtzeitige und geeignete Sanierungsmaßnahmen eine Zerstörung der technischen Einrichtungen vermeiden“, schätzt Jürgen Witscher, Reinigungs- und Sanierungsexperte bei Siemens Industry Solutions in Karlsruhe. „Oft sind beispielsweise Räume und elektrische Anlagen nach PVC-Kabelbränden verrußt und mit der dabei entstehenden Salzsäure kontaminiert oder durch Leitungs- oder Schmutzwasser, wie es beim Löschen oder bei Hochwasser anfällt, verschmutzt. In solchen Fällen kann eine Sanierung helfen“, so Witscher. „Aber auch bei Wasser- und Feuchtigkeitsrückständen sowie Korrosion durch Säuren oder Laugen, die zu Fehlschaltungen und mechanischer Zerstörung führen können, bei Löschpulverrückständen oder bei metallischen Verunreinigungen können die technischen Einrichtungen durch eine Sanierung geschützt werden. Da Staubbefall und Salzablagerungen zu Kontaktstörungen und oder zu einem Kurzschluss führen können, ist auch in diesem Fall eine Sanierung ratsam.
Liegen fest anhaftende Verschmutzungen wie Öle, Fette, Verkrustungen vor oder Kontamination durch Salze, Säuren und Laugen an mechanischen und elektrotechnischen Komponenten und Anlagenteilen, dann kann die Oberfläche nur nass gereinigt werden. Dabei kommen Reinigungsverfahren mit organischen oder wässrigen Reinigungsmitteln, mit Pinselunterstützung im Tauchbad oder mit Sprühgeräten zum Einsatz. Um Flüssigkeitsrückstände restlos zu beseitigen, werden die gereinigten Komponenten mit einem Warmluftgebläse bzw. einem Vakuum-Trockenschrank getrocknet.

Jede Menge Salzsäure auf den Schaltanlagen
Welches Risiko korrosive oder leitende Gase darstellen könnten, erklärt Witscher anhand des folgenden Beispiels: In einer deutschen Chipfabrik kam es während des Betriebs im Hauptschaltraum der Spannungsversorgung des Werks zu einem Überschlag mit Lichtbogen. Es bildeten sich Rauchschwaden. Nachdem diese abgezogen waren, blieben nur geringfügig sichtbare Ablagerungen innerhalb des Schaltraums zurück. Dennoch musste herausgefunden werden, ob auch  korrosive oder leitende Gase freigesetzt wurden, die ein hohes Risiko für den sicheren Anlagenbetrieb bedeuten.
„Nach ausführlicher Vor-Ort-Analyse stellten wir fest, dass Salzsäure vorhanden war“, berichtet Witscher. Bei Zersetzung chlorhaltiger Kunststoffe, etwa von Kabelummantelungen, entsteht auch Chlorwasserstoffgas, das mit der vorhandenen Luftfeuchtigkeit zu Salzsäure kondensiert. Die Gefahr: Chloride sind korrosiv und elektrisch leitend. Es können Fehlfunktionen und Kurzschlüsse auftreten und Anlagenstillstände verursachen. Nachdem wir die Analysen ausgeweitet hatten, stand fest, dass genug Salzsäure freigesetzt worden war, um den gesamten Schaltraum einschließlich aller installierten 110 Schaltschränke zu kontaminieren.“

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Schadstoffanalyse: Sie dient dazu, Art und Grad der Verschmutzung der elektrotechnischen Ausrüstung festzustellen.

Nun wurde ein umfangreiches Sanierungskonzept erstellt. Die elektrotechnischen Anlagen mussten komplett demontiert, nass gereinigt, neutralisiert, vakuumgetrocknet und anschließend wieder moniert und in Betrieb gesetzt werden. „Nur so konnten wir die korrosiven und leitenden Kontaminationen fachgerecht entfernen und dem Kunden eine komplett dekontaminierte Spannungsversorgungsanlage übergeben“, erinnert sich Witscher. Nicht zuletzt wurde dabei der Anlagenbetrieb wieder sichergestellt.
Auch feinste Metallpartikel können eine Gefahr darstellen: In einer europäischen Papierfabrik traten während des Produktionsbetriebs vermehrt unerklärbare Funktionsstörungen an den elektrotechnischen Antriebssteuerungen auf. Nach detaillierten Untersuchungen wurden feinste Metallpartikel an den Antriebssteuerungen, in den Schalträumen und -schränken festgestellt, die durch die Klimaanlage hereingebracht wurden. „Wir fanden heraus, dass die Luftkanäle der Klimaanlage für viel zu klein dimensioniert und dem Luftdruck innerhalb der Anlage nicht gewachsen waren. Infolgedessen hatten sich verschiedene Bleche der Klimaanlage gelöst und flatterten zum Teil im Luftstrom mit“, so Witscher. Die Bleche rieben sich aneinander, wobei feine Metallpartikel entstanden. Im Laufe der löste sich so viel Metall, dass die Schaltschränke kontaminiert waren. Die Lösung: Die Klimaanlage wurde entsprechend repariert und stabilisiert. Und alle betroffenen Schaltschränke mussten mittels spezieller Reinigung dekontaminiert werden.“

Der Dienstleister

Siemens Industry Solutions
Als technischer Dienstleister verfügt das Unternehmen über Kompetenz und Erfahrung bei der Reinigung und Sanierung. Die Entscheidung für ein geeignetes Reinigungsverfahren fällt auf Basis einer Schadstoffanalyse, in der Art und Grad der Verschmutzung der elektrotechnischen Ausrüstung festgestellt werden.
Um die in elektrotechnische Systeme eingedrungene Kontamination fachgerecht entfernen zu können, ist meist ein spezielles Nassreinigungsverfahren erforderlich. Es kann aber auch eine Trockenreinigung unter Spannung bis zu 36 kV durchgeführt werden. Dabei müssen bestimmte Anlagen nicht abgeschaltet werden, und es entstehen keine Ausfallkosten. Die Reinigung wird herstellerunabhängig in allen Industriebranchen angeboten. Dabei gilt das besondere Augenmerk den prozessbedingten Umgebungsbedingungen in der jeweiligen Anlage.

Ein entscheidender Erfolgsfaktor bei der Sanierung ist der Faktor Zeit. „Je länger die Komponenten kontaminiert sind, desto weiter schreitet die Korrosion fort – was automatisch zu steigenden Sanierungskosten führt“, warnt Witscher.
Welche Vorgehensweise für welche kontaminierten Komponenten und Anlagenteile sowohl aus technischer als auch aus wirtschaftlicher Sicht sinnvoll ist – eine Sanierung oder die Entsorgung und Neuerrichtung – muss im konkreten Schadensfall ermittelt werden. Dies erfolgt im Rahmen einer detaillierten Schadensanalyse.

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Auswertung einer Wischprobe: Im Labor wird der Anteil leitfähiger Stoffe und anderer Substanzen ermittelt.

„In enger Zusammenarbeit mit dem Kunden begutachten und bewerten wir vor Ort die Schäden, legen geeignete Reinigungsverfahren fest, definieren auszutauschende Komponenten und neu zu errichtende Anlagenteile“, berichtet Witscher. „So ist beispielsweise bei starken Verunreinigungen von halbgekapselten Bauteilen wie Relais oder Schützen der Reinigungsaufwand meist höher als der Wiederbeschaffungswert. Diese Komponenten werden dann durch neue ersetzt, sofern die Teile oder vergleichbare Ersatztypen zeitnah lieferbar sind und ein Austausch keine mögliche Fehlerquelle darstellt. Das Sanierungskonzept wird unter Berücksichtigung der kundenspezifischen Produktionsprozesse sowie Anforderungen und entsprechend der jeweiligen Schadenssituation individuell erstellt. Dieses Dienstleistungspaket kann sowohl die Sanierungs-Beratung und die daraus abgeleiteten Sofortmaßnahmen als auch die Schadensanalyse und Begutachtung, das Projektmanagement und die Anwendung verschiedener Reinigungsverfahren für mechanische und elektrotechnische Komponenten umfassen. Darüber hinaus bietet Siemens fachgerechte Demontage und Remontage, Datensicherung und Datenrettung, Umluft- und Vakuum-Trocknung, Reparatur und Austausch von Baugruppen oder Bauteilen und die Inbetriebsetzung und Funktionsprüfung. Außerdem können Ersatzteile geliefert, Neuanlagen errichtet und in Betrieb genommen werden. Das Recycling und die umweltgerechte Entsorgung zerstörter Komponenten und eingesetzter Reinigungsmaterialien gehören ebenfalls zum Leistungsspektrum.

Kontakt:
Siemens AG, Industry Sector, Industry Solutions Divisions
Tel.: 0221 576 6524
Email: juergen.witscher@siemens.com
www.siemens.com