Wartung durch Werker – in 7 Schritten zum Ziel

Schritt 1: Mitarbeiter mit nötigem Wissen versorgen

Um die Maschinenführer fit für Wartungsaufgaben zu machen, müssen sie "ihre" Maschinen in- und auswendig kennen. Nur dann können sie Anomalien direkt entdecken und sachgerecht beheben. Um dabei nichts dem Zufall zu überlassen, arbeiten immer mehr Unternehmen mit einer Plattform für vernetztes Arbeiten: In mobilen Apps finden die Arbeitenden Trainingslektionen sowie interaktive Verfahrensanweisungen (SOPs) – und haben so alle benötigten Informationen jederzeit zur Hand. Extra hilfreich sind dabei QR-Codes an den Arbeitsplätzen. Einfach einscannen und die erforderliche Anleitung erscheint auf dem Screen.

Schritt 2: Anleitung für Reinigung und Inspektion

So geschult, können Bediener instandhaltende Maßnahmen selbst durchführen, um die volle Leistungsfähigkeit einer Maschine zu erhalten oder erneut herzustellen. Dazu suchen sie nach Lecks, losen Schrauben, Rissen oder Verunreinigungen und gehen ungewöhnlichen Geräuschen, Gerüchen oder Hitze auf den Grund. Sie entfernen Staub sowie Schmutz und sorgen für die nötige Schmierung. Bei alledem leisten ihnen interaktive, digitale Checklisten wertvolle Dienste, bereitgestellt auf einem Smartphone oder einem anderen mobilen Gerät. Lösungen für Connected Worker wie Parsable geben genaue Anleitungen für jeden einzelnen Kontroll- und Arbeitsschritt, inklusive Sicherheitsmaßnahmen wie Lockout/Tagout (LOTO). Sie unterstützen auch bei Werksbegehungen, beim Melden von Störungen und Unfällen und in vielen anderen Prozessen. Das Vorher und Nachher kann zur Dokumentation per Foto oder Video festgehalten werden – ideal, um die Compliance zu verbessern und Ursachenanalysen zu unterstützen.

Schritt 3: Ursachenforschung und -vermeidung

Damit die Wirkung der Präventionsmaßnahmen lange anhält, sind in Folge zwei Dinge zu tun: Erstens gilt es, einer erneuten Verunreinigung oder Schäden vorzubeugen. Das gelingt durch den Einsatz spezieller Maschinenabdeckungen und Abdichtungsvorkehrungen – bis hin zur Förderung der generellen Sauberkeit im Betrieb.

Zweitens ist wichtig, die Ursachen für die Verschmutzung aufzudecken. Notdürftig oder unleserlich ausgefüllte Papierberichte erlauben dies nur eingeschränkt. Weitaus hilfreicher sind da schon die genannten Fotos und Videos. Hinzu kommt: Detaillierte, über die Apps gesammelte Daten helfen Schwachpunkte rasch zu lokalisieren. Wer weiß, was, wann und mit welchem Ergebnis getan wurde, kann Abhilfemaßnahmen schneller einleiten. Das verringert nicht nur Ausfallzeiten. Auch der Zeitaufwand für Aktivitäten mit geringer Wertschöpfung sinkt deutlich.

Schritt 4: Regeln für die vorbeugende Instandhaltung etablieren

Um Standards für Wartungsaufgaben zu entwickeln, gilt es, die Erfahrungen der Werker zu sammeln und – idealerweise – in interaktive, digitale Checklisten umzuwandeln. Nur so stellen Unternehmen sicher, dass alle Mitarbeiter die Komponenten stets zuverlässig und in der richtigen Reihenfolge reinigen und schmieren. Der Aufwand für die Dokumentation geht dabei gegen Null, denn: Beim Abhaken in den digitalen Apps erfolgt diese automatisch.

Unternehmen gewinnen so ein Abbild der tatsächlichen Abläufe. Abweichungen vom Standard und ihre Folgen auf Produktion, Qualität oder sogar Sicherheit werden dadurch unverzüglich sichtbar. Dabei sind Differenzen nicht immer negativ. Im Gegenteil: Unternehmen gewinnen so Zugang zu relevantem Prozesswissen, das bisher nicht berücksichtigt wurde. SOPs und Anleitungen lassen sich auf Basis der neu gesammelten Daten weiter verbessern und ergänzen.

Schritt 5: Input für das Management

Plattformen für vernetztes Arbeiten unterstützen aber nicht nur die Arbeiter in den Fabrikhallen, sie helfen auch dem Management. Denn damit kann es Wartungsarbeiten leichter zentral steuern, einplanen und delegieren – selbst wenn kein Vorgesetzter vor Ort ist. Zum anderen ist es möglich, das zuverlässige Überprüfen von Schmiermittelständen, Lecks, Rissen und Verschleiß oder das Anziehen von Schrauben nachzuverfolgen: ein wesentlicher Baustein für Fragen der Gewährleistung und Compliance. So schaffen technologische Lösungen ein neues Maß an Transparenz. Das Management kann sich stets über den aktuellen Status und noch anstehende Aufgaben informieren. Keine Wartungsaufgabe wird mehr vergessen.

Schritt 6: Mitarbeiter visuell führen

Veranschaulichungen und optische Hinweise sind im wahrsten Wortsinn offensichtlich und beschleunigen daher die Inspektion. Gleichzeitig erleichtern Bilder und Symbole es den Arbeitenden, ihre Aufgabe sicher und effizient zu erledigen. So können zum Beispiel Pfeile auf Rohren die Fließrichtung anzeigen oder die Öffnungs- und Schließrichtung an Hebeln und Ventilen deutlich sichtbar markieren. Ebenso hilfreich kann es sein, undurchsichtige Abdeckungen durch transparente zu ersetzen oder ein Sicherheits-Kennzeichnungssystem zu entwickeln.

Auch Arbeitsanleitungen werden besser verstanden, wenn sie Bilder, Videos oder GIFs statt langer Texte enthalten. Das Maschinenpersonal erkennt auf einen Blick, was es tun oder suchen muss. Außerdem senken visuelle Medien Sprachbarrieren für Nicht-Muttersprachler.

Schritt 7: Kontinuierliche Verbesserung erleichtern

Standards und Verfahren laufend zu verbessern und weiterzuentwickeln ist ein wichtiger Erfolgsfaktor. Die besten Lösungen liefern oft diejenigen, die tagtäglich an den Maschinen und Anlagen arbeiten – durch ihre Beobachtungsgabe, gesunden Menschenverstand und ihre Kreativität. Einfache digitale Tools für vernetztes Arbeiten verleihen diesen Mitarbeitern eine Stimme. Denn sie können jederzeit aus ihrer Arbeitssituation heraus, per Foto oder Sprachmemo, auf Verbesserungen hinweisen. Sehen die Mitarbeiter, dass ihre Ideen auf fruchtbaren Boden fallen, ändert sich die Kultur und die Eigenverantwortung verbessert sich. Damit ist die wichtigste Basis für eine wirkungsvolle, weil teamorientierte, autonome Wartung gelegt.