Romolo Tavani - Fotoli

Bild: Romolo Tavani - Fotolia.com

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Big Data, Industrie 4.0 oder Internet of Things sind Ausdrücke, die die Industrie derzeit beschäftigen. Die Unternehmen sammeln seit geraumer Zeit Daten, um ihre Maschinen und Anlagen besser zu verstehen, untereinander zu vernetzen, Wartungen zu planen und so letztendlich Kosten zu sparen. Dabei ist jedoch nicht die Menge an Daten entscheidend, sondern wie das Unternehmen diese nutzt. Es zeigt sich, dass viel mehr mit den aktuell vorhandenen Daten möglich ist als meist angenommen.

Bei kritischen Aggregaten wie beispielsweise Turbinen, Pumpen, Kompressoren, Kesseln oder anderen Druckgeräten gehören zu den gängigen Technologien der Zustandsüberwachung unter anderem die Schwingungsanalyse, die Temperaturüberwachung und die Schmierstoffanalyse (Tribologie).

Die Analyseergebnisse ermöglichen Anlagenbetreibern und ihren technischen Dienstleistern das frühzeitige Erkennen von kritischen Betriebszuständen, die einen Alarm auslösen. Jedoch werden die gesammelten Daten meist nur diagnostisch für zustandsbasierte Aussagen genutzt. Über den grundsätzlichen Zustand der Anlage hinaus kann der Betreiber hierbei die Daten auch für die Analyse heranziehen, warum sich die Anlagen in diesem Zustand befinden. Der Betriebsleiter sieht somit, welche Parameter Auskunft darüber geben, woher die Probleme resultieren und wie er diese am besten lösen kann. Mittels Diagnose werden aktuelle technische Störungen und deren Ursachen ermittelt. Mithilfe der Interventionsfunktion wählt die Zustandsüberwachung gezielte Maßnahmen zur Störungsbehebung. Die Festlegung eines geeigneten Zeitpunktes für solche Maßnahmen erfolgt durch die Planungsfunktion.

Wann aber genau der Zustandswechsel von „sicher“ zu „grenzwertig“ geschieht, erfährt das Unternehmen mit den aktuell gängigen Methoden der diagnostischen Datenanalyse nicht. Damit fehlt der Planungsfunktion eine wichtige Information. So wird beispielsweise bei einer Pumpe die Überhitzung erst angezeigt, wenn die Maschine kurz vor dem Schaden steht. Dabei würden andere Indikatoren früher auf eine mögliche Überhitzung hinweisen, sodass der Betreiber sehen würde, wie viel Zeit ihm bleibt, um dies zu verhindern. Gleichzeitig verursacht eine zu frühe oder zu späte Instandhaltung dem Unternehmen unnötige Kosten. Im Idealfall wird die Maschine erst dann gewartet, wenn ein kritischer Zustand bevorsteht. Etablierte Instandhaltungsstrategien basieren jedoch oft auf rein vorbeugenden oder gar reaktiven Maßnahmen. Denn trotz Alarm-, Diagnose- und Interventionsfunktionen der Predictive Maintenance kann das Unternehmen nur auf die ihm zur Verfügung stehenden Informationen, die sich auf Vergangenheit und Gegenwart beziehen und wenn überhaupt einen nur sehr kurzen, ungenauen Blick in die Zukunft gewähren, reagieren. So mussten sich die meisten Anlagenbetreiber bislang mit den relativ kurzen Vorwarnzeiten abfinden. Ungeplante Ausfälle zu verhindern und eine langfristig geplante Instandhaltungsstrategie ermöglicht diese Technologie nur unzureichend.

Die Zukunft heißt Prognostik

Risikoindikatoren frühzeitig zu erkennen und künftige Eintrittszeitpunkte für Störungen zu ermitteln, ermöglicht Cassantec Prognostics. Die Software erweitert den Planungshorizont von Unternehmen mithilfe von Algorithmen. Mit dem

Cassantec Prognostics

Störungsrisiko im grünen Bereich: Zustands- und Prognosereport eines elektrischen Transformators mit Cassantec Prognostics.

prognostischen Bericht liefert Cassantec die Möglichkeit, vorab zu sehen, wann der Zustand einer Maschine kritisch wird. Die Prognose ergänzt die bisherige Schadensdiagnose, die in Unternehmen heute zum Alltag gehört, um die entscheidende prognostische Komponente als Grundlage für eine zustandsbasierte Instandhaltungsplanung.

Der Status der Anlage wird von der Software mithilfe eines Ampelsystems dargestellt. Der Betreiber sieht genau, in welcher Phase – grün, gelb oder rot – sich die Anlage beziehungsweise einzelne Komponenten befinden. Die Prognosetechnologie erstellt zukunftsbezogene Risikoprofile, wann mit welcher Störung zu rechnen ist. Diese Risikoprofile sind dank des Ampelsystems vereinfacht dargestellt (beispielsweise „grün“ für ein Störungsrisiko von < 5 Prozent, „gelb“ für ein Risiko von 5 bis 20 Prozent und „rot“ für >20 Prozent). Dabei kann jedoch bei Bedarf auch immer auf eine detailliertere Darstellungsform zurückgegriffen werden. Aus den Prognoseberichten geht hervor, wann welche Phase beginnt und endet, das heißt wann der Zustand der Anlage wirklich kritisch wird. Der Unternehmer kann somit ableiten, wann sich das Zeitfenster, in dem Wartungen vorgenommen werden müssen, öffnet und schließt, um ungeplante Ausfälle zu verhindern. Außerdem können so die Instandhaltungsintervalle optimiert, das heißt oftmals über den aktuellen Turnus hinaus verlängert werden.

Kontakt: Cassantec GmbH
Tel.: 030 590083300
Email: info@cassantec.com
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