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Um die mit dieser Implementierung verfolgten Ziele zu ereichen, musste das System vor allem von den Mitarbeitern akzeptiert und genutzt werden Das gelang akzeptiert und genutzt werden. Das gelang.

bild 1_thumbnailDie Arbeit in diesem Unternehmen ist wahrlich kein Zuckerschlecken! Im Gegenteil, das Produkt – Salz in verschiedensten Formen, vom Streusalz für Straßen bis zum Speisesalz – ist eine chemisch aggressive, staubbildende Substanz, die sich auf Maschinen und Anlagen absetzt. Kein Wunder also, dass Instandhaltung bei den Salinen Austria in Ebensee einen hohen Stellenwert besitzt.
In Ebensee wird Salz durch Eindampfen und Siedenprozesse mit verschiedenen Korngrößen gewonnen und verpackt. „Damit reicht das Spektrum unserer Ausrüstungen von Prozessanlagen wie Pumpen und Wärmetauschern bis hin zu komplexer Maschinentechnik in der Verpackung“, erläutert Bernhard Dionysio, MIM Leiter technischer Dienst der Saline. „Wir verfügen über moderne Anlagen, denn nach Fall des staatlichen Salzmonopols und der Privatisierung der Salinen Ende der 1990-iger Jahre wurde hier kräftig investiert.“
Mit der Modernisierung der Anlagen wuchsen auch die Anforderungen an die Mitarbeiter an die Arbeitsorganisation und das Management. So wurde beispielsweise der Zwei– und Dreischichtbetrieb eingeführt, ebenso wie eine penible Einsatzplanung der Maschinentechnik mit EDV-Unterstützung entsprechend der Auftragslage für die verschiedenen Produkte. Eine erste Reaktion auf diese Veränderungen war die Umsetzung eines TPM-Projektes gemeinsam mit der Montanuniversität Leoben. Dabei ging es vor allem darum, die Instandhaltung möglichst effizient zu gestalten und die Verfügbarkeit der Anlagen zu erhöhen.
Das Ergebnis war eine neue Struktur: Ein Teil der Handwerker wurde den Produktionsteams zugeordnet, die übrigen bildeten den zentralen Dienst, der die Werkstätten betreibt.
So weit – so gut. Bald zeigte sich jedoch, dass die Vorteile der neuen Struktur sich nicht so umsetzen ließen, wie das vorgesehen war. Die Ursache war auch klar: Defizite im Informationsfluss. Es fehlte an einem modernen, computergestützten Instandhaltungsplanungs- und Steuerungssystem.

Es gab Kommunikationsprobleme

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Die Projektpartner (v.l.) Günter Loidl (dankl + partner), Bernhard Dionysio, Markus Gorofsky, Georg Nitzler (dankl + partner), Herbert Würmseher (Isoware).

Dieser Mangel wirkte sich auf verschiedenen Ebenen aus.  So war zunächst einmal die Kommunikation per Telefon zwischen den Produktionsteams und der zentralen Instandhaltung nicht zufriedenstellend. Es gab es keine Garantie, dass bei Defekten und Ausfällen an wichtigen Ausrüstungen der benötigte Experte auch erreicht werden konnte und im benötigten Zeitraum zur Verfügung stand. Zudem fehlte es an einer qualifizierten Priorisierung der Aufträge – jeder hielt, wie das so oft der Fall ist, sein Problem für das dringendste.
Die Defizite auf der zweiten Ebene betrafen die Planung der Abläufe in der Instandhaltung, die Auftragsdokumentation bis hin zur Abrechnung der erledigten Arbeiten und der dazu benötigten Hilfsmittel, Hilfsstoffe und Ersatzteile.
Aber es gab noch eine dritte Ebene – die analytische. Dionysio erklärt das so: „Neue Anlagen nach großen Investitionen sind eine angenehme Angelegenheit, insbesondere wenn sie ihre ,Kinderkrankheiten‘ hinter sich haben. Sie fallen selten aus und erfordern erst einmal keine oder wenig Verbesserungen oder Modernisierungen. Das gilt jedoch nur für einen begrenzten Zeitraum. Wird die Schwachstellenanalyse sowohl der Produktionslinien als auch der einzelnen Ausrüstungen und Baugruppen vernachlässigt, so rächt sich das später schwer. Außerdem ist die konsequente Erfassung von Ausfallursachen und Reparaturumfängen Grundvoraussetzung für eine zustandsorientierte, planmäßige Instandhaltung. Man kann es auch einfach so formulieren: es mangelte uns an Transparenz in den Abläufen und beim Anlagenzustand. Deshalb stellten wir uns die Aufgabe ein IPSA – ein Instandhaltungs- Planungs-, Steuerungs- und Analysesystem zu implementieren“, fasst Dionysio zusammen. “Die Frage war nur, welches Angebot auf dem Markt für uns das günstigste wäre. „Das bezog sich natürlich nicht nur auf die Soft- und Hardware, sondern auch auf die Implementierung, die Angleichung an unsere Gegebenheiten.“

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Die Prozesswarte in Ebensee: Moderne Produktionsanlagen mit nunmehr auch gut aufgestellter Instandhaltung.

Der Prozess dieser Auswahl begann im Sommer 2009. Dabei wurde die Saline von einem externen Partner, der Unternehmensberatung dankl + partner, unterstützt. Gemeinsam formulierten die Partner die Zielfunktionen des Systems:

  • Senken von Nebenzeiten wie Wege- und Suchzeiten
  • Verkürzen des Zeitaufwandes für Instandhaltungsarbeiten
  • Intervalloptimierung
  • Erhöhen der Reaktionsfähigkeit der Instandhalter
  • Höhere Planungsgenauigkeit
  • Geringerer Verwaltungsaufwand
  • Verminderte Bestände an Ersatzteilen und Hilfsstoffen,
  • Erkennen von Schwachstellen
  • Verfügbarkeitserhöhung der Anlagen
  • Qualitätsverbesserungen der Instandhaltungsmaßnehmen
  • Kostentransparenz, Leistungstransparenz

Aus diesen Zielen ergaben sich konkrete Anforderungen an die Funktionalitäten des Systems. So sollte es die hierarchische Anlagenstrukturdaten- und -Struktur abbilden und dafür eine Stammdatenverwaltung bieten, die zudem beliebige technische Daten dokumentieren lässt. Zudem wurden eine Auftragsverwaltung und eine damit gekoppelte Materialwirtschaft,  Planungsfunktionen sowie die Möglichkeit der Erarbeitung von Analysen und Berichten vorgesehen.
Um diese Funktionalitäten umzusetzen, mussten neue Datenbanken bereit gestellt werden und über Schnittstellen mit anderen IT-Systemen gekoppelt werden. Letzteres betraf die Integration des IPSA in das vorhandene ERP-System SAP-Steeb in Warenwirtschaft und Kostenstellenrechnung. Aber auch die Möglichkeit der Anbindung von mobilen IT-Geräten und Barcodes an das IPSA gehörte zu diesen Anforderungen.
Gefordert waren zudem auch die Softwarebetreuung durch den Anbieter bei Implementierung und Erweiterungen. Auch Schulung, Beratung. Vorortpräsenz, Referenzen und Mitarbeiteranzahl des Anbieters spielten bei der Auswahl eine wichtige Rolle. Und last but not least sollten die Softwarekosten, etwa für Lizenzgebühren, Anpassungen, Wartungs- und Schnittstellenkosten und sowie die Kosten der Systemeinführung sich in einem fest vorgegebenen Rahmen bewegen. Aus diesen Grundanforderungen entstand dann ein  Pflichtenheft.

[sip] im Einsatz

Parameter und Performance
Die  Inbetriebnahme des Systems erfolgte am 1 Juli 2010, nur neun Monate nach der Kaufentscheidung. Es besteht aus dem folgenden Modulen: Grundsystem,  Module für Material, Lager, Beschaffung, Werkzeug, Personal, Messen und Prüfen, kaufmännisches Controlling, web-frontend, Identsystemunterstützung und Dashboard. Damit sind abgedeckt:

  • Anzahl der Ersatzteilstammsätze: 10 000
  • Anzahl der Wartung und Inspektionsstammsätze: 1 000
  • Anzahl der IH-Handwerker: 40
  • Individuelle Anpassung :Schichtbericht und ein Tageblatt.

Per 10/2010 liegen erste Auswertungen vor, die Rückschlüsse auf die Akzeptanz bei den Mitarbeitern zulassen:

  • Eingepflegte Objekte: 4 600
  • Bewegungsdaten: Durchschnittliche 4-6 Aufträge pro Handwerker und Tag
  • Durchschnittlich 5000 Arbeitsstunden/Monat
  • 100% Erfassungsgrad der Leistungsstunden

Machen Sie sich ein Bild vom Projekt vor Ort. Die MFA lädt ein zu einer Best Practice-Veranstaltung unter dem Motto ‚Beispielhafte IPSA-Einführung bei Salinen Austria AG.‘ am 06. April 2011,
14.00 – 17.30 Uhr. Mit Betriebsbesichtigung! Alle Infos auf www.mf-austria.at oder per Mail office@mf-austria.at

Die Auswahl des Systems erfolgte aus etwa 95 potenziellen Anbietern, von denen 15 in die nähere Auswahl kamen. Den Zuschlag erhielt die Münchener Softwareschmiede ISOware, die für die Instandhaltung das System [sip] – strategische Instandhaltung von Produktionsanlagen – anbietet. Allein schon die Produktbezeichnung impliziert, dass mit diesem System alle geforderten Funktionen umsetzbar sind. Aber den Entwicklern ging es um mehr: „Wir haben [sip] so aufgebaut, dass es vorhandenes Wissen systematisch erschließt und nutzbar macht und so hilft, vorhandene Potenziale konsequent zu nutzen“, umreißt ISOware-Firmenchef Dr. Herbert Würmseher das Credo seines Unternehmens.
Die Frage ist nun, in wie weit es in Ebensee gelang, diese Ziele zu erreichen. Die konkreten Zahlen zur Nutzung und auch die Einschätzungen der Anwender lassen darauf schließen, dass die Investition sich gelohnt hat. „Bereits die Arbeit an der Systemkonfiguration förderte konkrete Verbesserungspotenziale zutage und führte zu einer Normierung der Begrifflichkeit und zur Vereinfachung von Abläufen“, berichtet Günter Loidl, der das Projekt seitens dankl + partner consulting als Berater betreut.

Anforderungen erfüllt

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Bernhard Dionysio, Leiter Technischer Dienst: „Die Instandhaltung ist jetzt in der Lage, ihre Leistungen glaubhaft nachzuweisen.

„Insgesamt bietet das System uns die Möglichkeit, alle im Pflichtenheft formulierten Anforderungen umzusetzen“, schätzt Instandhaltungsleiter Dionysio ein. „Dafür ist es aber erst einmal notwendig, dass das System von den Mitarbeitern angenommen und ,gelebt‘ wird. Das hat sich überraschend schnell eingespielt: Auf Anforderungen per E-Mail habe ich von Anfang an mit der Bitte geantwortet, einen Instandhaltungs-Job im System anzulegen, um die Zuordnung zur Kostenstelle zu ermöglichen. Fast 50 % der Anfragen lösten sich daraufhin in Luft auf, weil die Kostenstelle doch nicht belastet werden soll. Für uns bedeutet das, wir haben jetzt mehr Zeit für unsere Kernaufgaben.“
Loidl ergänzt: „Inzwischen ist es praktizierter Standard bei der zur Anforderung der Instandhaltung, von einem beliebigen Computer unseres des Firmennetzwerkes aus einen [sip]-Job anzulegen: nach nur vier Monaten hatten dies bereits 152 von insgesamt gut 200 Mitarbeitern am Standort getan – das nenne ich Akzeptanz!“
Als besonders wichtig aber betrachtet Dionysio, dass [sip] tatsächlich für Transparenz sorgt. „Es ist eingängiger, sich klar zu machen, dass man für 10 000 Euro am Tag Ersatzeile verbaut hat, als zu wissen, dass die Kosten im Jahr 2 Mio. Euro betragenen“, meint er. „Die jetzt vorhandene Möglichkeit, im Logbuch der Maschine nachzuschlagen, bringt schon mehr als nur einen psychologischen Effekt. Hier sind Informationen gespeichert, mit denen sich auch Bediener – im Sinne von TPM – besser helfen können. Für uns Instandhalter aber eröffnet diese Informationsdatenbank jedoch tatsächlich neue Horizonte: Wir sind mithilfe dieses Systems auf dem besten Weg, von der ,Feuerwehrinstandhaltung‘ wegzukommen und einen Planungsgrad von 80 % zu erreichen – jetzt liegt er noch bei 65 %. In Zukunft werden wir Schritt für Schritt eine Datenbasis aufbauen, die uns hilft, Schwachstellen an den Anlagen, aber auch in der Organisation ihrer Instandhaltung rechtzeitig zu erkennen und zu beheben. Das wird auch dazu beitragen, die von der [sip]-Einführung bereits sehr positiv beeinflusste Zusammenarbeit zwischen Produktion und Instandhaltung noch weiter zu verbessern. Das System erleichtert aber nicht nur die Zusammenarbeit, es schafft auch und vor allem Verfügbarkeit.“

Kontakt:
Isoware GmbH
Tel.: 089.74790750
Email: sales@isoware.com
www.isoware.com

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