Lösung im Sinne der Verordnung: Turbinenschleifer wie dieser GTG 40 verfügen mit dem Autobalancer über eine wirksame Dämpfung der Vibrationen. - (Bild: Atlas Copco Tools)
Das erfordert neue technische Lösungen Seit zwei Jahren gilt nun in Deutschland die neue Lärm- und Vibrations-Arbeitsschutzverordnung, die nach langer Zeit zwei EU-Richtlinien umsetzt Übergangsfristen für die produzierende Industrie gibt es nicht, so dass Arbeitgeber nun – spätestens – handeln müssen Dennoch wissen viele auch heute noch nicht genau, wie sie vorgehen sollen Lärm- und Vibrations-Arbeitsschutzverordnung, die nach langer Zeit zwei EU-Richtlinien umsetzt. Übergangsfristen für die produzierende Industrie gibt es nicht, so dass Arbeitgeber nun – spätestens – handeln müssen. Dennoch wissen viele auch heute noch nicht genau, wie sie vorgehen sollen.
"Ein zentrales Merkmal der Verordnung ist das Minimierungsgebot. Vorrangig ist zu prüfen, ob sich die Belastung mit dem Stand der Technik entsprechenden, modernen Arbeitsmitteln senken lässt", berichtet Dr. Christoph Hecker, Obmann einiger berufsgenossenschaftlicher Präventionsausschüsse, die für Lärm und Vibrationen zuständig sind und die bundesweit von der Berufsgenossenschaft Metall Nord Süd (BGM) in Mainz koordiniert werden.
Explizit hingewiesen wird in der Verordnung etwa auf "schwingungsgedämpfte, handgehaltene oder handgeführte Arbeitsmaschinen, welche die auf den Hand-Arm-Bereich übertragene Vibration verringern". Das bedeutet, zunächst muss sichergestellt sein, dass die Werker mit den für ihre Arbeit besten Meißeln oder Schleifmaschinen arbeiten, deren Vibrationswerte auch bei Dauerbelastung unbedenklich sein sollen. Erst danach dürfen organisatorische Maßnahmen in Betracht gezogen werden. Sollte anschließend die Belastung immer noch zu hoch sein, muss persönliche Schutzausrüstung angelegt werden, um der Verordnung zu entsprechen.
Der Arbeitgeber muss dazu für jeden Arbeitsplatz
- die Risiken ermitteln,
- die Exposition auf ein Minimum verringern und
- die Mitarbeiter unterweisen und medizinisch betreuen, falls sich ein Überschreiten der so genannten Auslösewerte nicht vermeiden lässt.
Nach Schätzungen der Berufsgenossenschaften sind in Deutschland vier bis fünf Millionen Beschäftigte gefährdendem Lärm bei der Arbeit ausgesetzt. "Bei Hand-Arm-Vibrationen gehen wir von anderthalb bis zwei Millionen Betroffenen aus", sagt Hecker. Spitzenreiter seien die Bau- und Metallindustrie, in letzterer vor allem die Gießereien. "Und immerhin rund 600 000 Menschen sind im Beruf gesundheitsgefährdenden Ganzkörpervibrationen ausgesetzt."
Der einfachste Weg, die neuen Grenzwerte einzuhalten, besteht für den Arbeitgeber darin, falls möglich, Werkzeuge, oder allgemeiner Arbeitsmittel, zu verwenden, die bezüglich Lärm und Vibrationen unterhalb der Auslösewerte bleiben. Hersteller wie Atlas Copco Tools empfehlen darüber hinaus das Vorgehen nach dem so genannten Drei-Stufen-Modell zum Risikomanagement, das in dem kostenlos erhältlichen Taschenbuch "Vibrationen und deren Bewertung bei Handwerkzeugen" detaillierter und mit Praxisbeispielen versehen erläutert wird.
Analog dazu kann auch mit dem Thema Lärm verfahren werden:
- Stufe 1: In jeder Fertigung gibt es Arbeiten, von denen man weiß, dass die Vibrationen niedrig sind und der Belastungswert für den Arbeitnehmer mit sehr hoher Wahrscheinlichkeit unter dem Auslösewert liegt. Diese Arbeitsplätze lassen sich von den weiteren Untersuchungen ausschließen.
- Stufe 2: Anhand verfügbarer Informationen lässt sich die Vibrationsbelastung schätzen. So liefert etwa der Hauptkatalog Industriewerkzeuge von Atlas Copco Tools im Anhang sowohl Schall- als auch Vibrationswerte der Werkzeuge. Damit werden weitere Arbeitsgruppen identifiziert, deren Arbeitsbedingungen nicht weiter zu untersuchen sind. Oft genügt es, den Vibrationswert und insbesondere die effektive Expositionsdauer der Vibrationseinwirkung zu schätzen, um zu zeigen, dass die Belastung unter dem Auslösewert liegt.
- Stufe 3: Übrig bleiben die Risikofälle. Hier bieten sich zwei Möglichkeiten an. Entweder lässt man genau ermitteln, ob der Auslösewert tatsächlich überschritten wird, oder man schaltet das Risiko von vornherein aus, indem man mit alternativen und vibrationsärmeren Werkzeugen arbeitet.
Da die messtechnische Erfassung in der Praxis sehr schwierig ist, empfiehlt sich der zweite Weg. Schleifmaschinen von Atlas Copco verfügen etwa über einen Autobalancer, um Schwingungen zu reduzieren, und die Meißelhämmer sind rückschlaggedämpft. Frenk Eillebrecht, Produktmanager für diese Werkzeuge bei Atlas Copco Tools, empfiehlt zudem insbesondere bei Druckluftwerkzeugen eine Überprüfung der Luftversorgung. So führt etwa beim Schleifen schon ein Druckverlust von 1 bar zu einem rund 30 Prozent geringeren Materialabtrag. Das heißt, der Werker muss rund 40 Prozent länger arbeiten, was direkt seine Expositionszeit beeinflusst. Mit der Wahl eines Werkzeuges, mit dem der Werker produktiver arbeitet, lässt sich also ebenfalls die Expositionsdauer senken.
Auch die Berufsgenossenschaften unterstützen Anwender bei der Umsetzung der Verordnung, betont Dr. Hecker. "Wir erstellen Handlungsanleitungen für Arbeitgeber und Arbeitnehmer und bieten im Rahmen des gesetzlichen Auftrags der Unfallversicherungsträger unseren Service vom messtechnischen Dienst bis hin zu Empfehlungen zur arbeitsmedizinischen Vorsorge an."
