Instandsetzung

Der richtige Mix

Es war der neue Abgaskühler für die Lkw-Motoren ihres Auftraggebers, der die Betriebsleitung der Behr GmbH & Co. KG vor die Frage stellte, was jetzt rentabler sei: Eine komplett neue Produktionslinie für die Montage dieser größeren Baugruppe aufbauen oder die bestehende Anlage umrüsten? Nach eingehender Produktionsplanung fiel die Entscheidung zu Gunsten eines Mix aus beidem. Denn die vorhandenen Anlagen hatten sich als zuverlässig erwiesen. Warum also nicht deren bewiesene Verfügbarkeit beibehalten und sie modifizieren?

Durch die Pressung schließt der Rand der 96 Wingletrohrenden siegelähnlich an den Durchbrüchen des Bodens ab.

„Einige unserer neuen Anlagen benötigten einen höheren Betreuungsaufwand durch unsere Anlagenbetreuer“, berichtet Till Kiener, verantwortlicher Fertigungsplaner bei Behr. „Deshalb gingen wir auf Nummer sicher und entschieden uns für die Retrofit-Lösung. Neben der praktischen Prozessentwicklung sind für uns die Zuverlässigkeit und der Erhalt der Robustheit der Anlage wichtig. Bei uns in Pforzheim produzieren wir Neuheiten. Wir entwickeln Prozesse und qualifizieren sie, damit sie anschließend konzernweit betrieben werden können. Das heißt für uns: Unter hohem Zeitdruck verlässlich arbeiten. Alles was dazu beiträgt, Termine gesichert einzuhalten, finden wir gut!“
So war es kein Wunder, dass neben technischer Kompetenz und Kosten-Nutzen-Vergleich auch der vom Anbieter vorgelegte Zeitplan bei der Auswahl des Retrofit-Partners genauestens geprüft wurde. „Wir entschieden uns für den Anlagenspezialisten Pfuderer. Sie stellten uns zusätzlich zum passenden Konzept und einer nachvollziehbaren Kostenaufstellung einen plausiblen kurzfristigen Liefertermin in Aussicht.“
Darunter versteht Hans-Robert Mergenthaler, Leiter der Prozessentwicklung Abgaskühler Lkw, einen Zeitraum, für den ein logischer Produktionsplan mit Reserven vorgelegt wird. Acht Monate für den Neuaufbau, die Probeproduktion und den Serienstart waren kalkuliert und wurden exakt eingehalten, inklusive der gemeinsamen Planung der Konstrukteure von Auftraggeber und Auftragnehmer.

Ein zentrales Element war anfangs gar nicht vorgesehen

Erfolgreiche Kooperation: Werner Seyfang, Serviceleiter Pfuderer, Olaf Bigalke, Operator Behr, Till Kiener, Fertigungsplaner bei Behr.

„Zeit für diesen kreativen gemeinsamen Prozess einzuplanen ist für ein Retrofit-Projekt sehr wichtig“, ergänzt Hans-Robert Mergenthaler. Die Erfahrung hat ihm gezeigt, dass in einem so komplexen Prozess in der Regel Komplikationen auftauchen. „Erfahrene Konstrukteure wissen das und fangen sie mit ihrem Terminplan auf“, sagt er. „In unserem Retrofit-Prozess ist die Ausrichteinheit ein gutes Beispiel dafür. Sie ist jetzt ein zentrales Element der Anlage, war aber in unserem Anfangskonzept gar nicht vorgesehen.“
Diese Anlage bestückt das Aluminiumgehäuse eines Lkw-Abgaskühlers mit 96 so genannten Wingletrohren. Sie werden als Bündel eingeführt und in zwei Schritten am offenen Ende durch einen Boden mit dem Gehäuse fest verbunden. Dazu müssen sie exakt in die Bodendurchbrüche eingefädelt und an den Enden mit einer Pressung so erweitert werden, dass eine mechanisch feste Verbindung entsteht. Die Wingletrohre lassen sich jedoch im Vorwege nicht ausrichten und können auch nicht als feste Einheit verbaut werden. Die exakte Ausrichtung muss im Verlauf des Prozesses erfolgen.
Die Verfügbarkeit der neuen „alten“ Anlage liegt bei 95 Prozent im Dreischichtbetrieb an 250 Produktionstagen mit einer Tagesstückzahl von 160 montierten Baugruppen über einen Zeitraum von acht Jahren. Der Vorher-Nachhereffekt ist ihr rein äußerlich kaum anzusehen. Ihr Innenleben hat sich jedoch massiv verändert, um Platz zu schaffen: Die Anordnung wurde von einer 45 Grad Schrägstellung auf eine horizontale Anordnung umgestellt, der Abstand der beiden Joche erweitert, um die größere Baugruppe bearbeiten zu können. Dazu musste der gesamte Aufbau mit Steuerung, Umhausung und Bedienpanel ersetzt werden. Zusätzlich vergrößerten die Retrofit-Konstrukteure den Raum für den Werkstückträger und erweiterten die Wartungszugänge.
Jörg Leonberger, Geschäftsführer des Bereichs Produktion und Service bei Pfuderer, und sein Team fühlten sich bei diesem Projekt durch zwei sehr unterschiedliche technische Aufgabenstellungen herausgefordert: „Wenn bei einem Anlagen-Retrofit der Produktionszweck ein vollkommen neues Produkt ist, gehen die Anforderungen weit über eine herkömmliche Umrüstung hinaus“, gibt er zu bedenken. „Zu berücksichtigen sind in erster Linie die vorhandenen Bemaßungen sowie die Kraft-Aufnahmen und deren Ableitungen.“ Die physikalischen Grenzen sind exakt zu berechnen und in Bezug auf die praktische Handhabung und die Lebensdauer der Anlage konservativ zu errechnen. Im zweiten Schritt ist es in der Regel notwendig, neue Maschinenelemente zu entwickeln, deren Bedarf sich erst im Verlauf des Projektes als prozessnotwendig herausstellt. „Wie in diesem Fall die Ausrichteinheit“, fügt Jörg Leonberger hinzu. „Wir konnten hier unser Konstruktions-Know-how direkt mit unserer Servicekompetenz kombinieren.“
Im Ergebnis hat sich das Retrofit-Verfahren für die Produktionsverantwortlichen bei Behr gelohnt. „Die Anlage ist absolut bedarfsgerecht. Die Qualität hoch bis sehr hoch“, lautet das Fazit von Hans-Robert Mergenthaler. „Wenn wir eine weitere Linie aufbauen sollten, um einer steigenden Nachfrage zu genügen, würden wir nur die Kompaktheit der Anlage verbessern wollen. Wir würden nach diesen Erfahrungen in einem vergleichbaren Projekt immer wieder den Retrofit einer Anlage wählen.“
Die neue Produktionslinie besteht zu zwei Dritteln aus Retrofit-Anlagen und ist damit erheblich günstiger geworden als eine komplette Neuentwicklung. Neue Anlagen, die eine Option zu einem späteren Retrofit bieten, sind also sehr langfristig finanziell interessant. Aber wer ein Retrofit plant, sollte sich nach Meinung von Till Kiener gut vorbereiten: „Er muss den künftigen Prozess, der auf der Maschine laufen soll, bis ins Detail planen, beschreiben und seinem zukünftigen Retrofit-Partner bei der Anfrage exakt und ehrlich darlegen.“

Kontakt: Pfuderer Maschinenbau GmbH, Tel.: 07144 8476 33, Email: joerg.leonberger@pfuderer.de, www.pfuderer.de

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Die Partner

Die Behr GmbH & Co. KG, Stuttgart, ist Systempartner der internationalen Automobilindustrie. Die Unternehmensgruppe ist spezialisiert auf Fahrzeugklimatisierung und Motorkühlung und zählt weltweit zu den führenden Erstausrüstern bei Pkw und Nutzfahrzeugen. Der Umsatz betrug im Geschäftsjahr 2008 rund 3,3 Milliarden Euro. Behr beschäftigt in 17 Entwicklungsstandorten und 28 Produktionswerken sowie 12 Beteiligungsgesellschaften weltweit rund 17.000 Mitarbeiter.
Behr GmbH & Co. KG, Tel.: 0711 896-0, E-Mail: info@behrgroup.com, www.behr.de

Die Pfuderer Maschinenbau GmbH, Ludwigsburg, entwickelt und produziert Komponenten, Maschinen und Anlagen für die Montage- und Prozessautomation in der Automobilzuliefer-, Elektro-, Beschlag- und Kunststoffindustrie und verfügt über Entwicklungs- und Prozess-Know-how. Mit rund 100 Mitarbeitern realisiert das Unternehmen Projekte mit Projektvolumina von 50.000 Euro bis zu drei Millionen Euro.